재료 재활용을 위한 고전압 솔루션

풀-로이엔탈에서 셀프라그는 현재 투르기, 레네르기아 루체른, 부크스에 있는 폐기물-에너지 플랜트에서 매년 35,000톤의 슬래그를 처리해요.미가공 슬래그는 자재 벙커에 버려지고 크레인으로 대형 스크리닝 체인 “그리즐리”로 운반돼요. 거기에는 가장 큰 조각들이 보관돼요.거기서부터 컨베이어 시스템을 통해 모듈식 “가치 낭비” 공장으로 이동해요.자석 분리기로 경금속 부품을 제거하고 구성 요소가 40mm 이하인 목표 부분이 남을 때까지 슬래그를 체로 칩니다.나머지는 손으로 분류해서 태우지 않은 물질을 드러내고 폐기물에너지화 공장으로 다시 보내요.“우리의 목표는 납품된 원료 슬래그의 50% 에 달하는 금속과 세라믹 재료를 회수하는 거예요.” 라고 칼케는 설명합니다.

셀프래그는 자체 개발한 고전압 단편화 덕분에 슬래그에서 다른 공장보다 귀중한 재료를 20% 더 많이 회수할 수 있어요.

귀중한 재료를 복구하는 것은 복잡하고 까다로운 일이에요. 그래서 공장 전체에 모터, 밸브, 센서 같은 900개 이상의 필드 디바이스가 장착되어 있다는 것은 놀라운 일이 아니에요.“Siemens는 오랫동안 우리를 지지해 왔어요.보통 전자 부품은 고전압 환경에서 사용하도록 인증되지 않았기 때문에 부품에 대해 자체적으로 엄격한 테스트를 거칩니다. Siemens 제품은 이런 상황에서 아주 잘 작동해요.”

공장 엔지니어링은 자동화 회사 SF 일렉트로-엔지니어링 AG에서 맡았어요.“우리는 전기 계획과 자재 조달부터 컨트롤러, 드라이브, WinCC용 소프트웨어 프로그래밍, 외부 시스템 인터페이스, 시운전까지 모든 것을 처리했어요.” SF Elektro-Engineering의 전기 엔지니어 요제프 멀리스가 야심찬 프로젝트를 설명하면서 이렇게 요약해요.플랜트가 예정대로 완공된 것은 플럼스의 Siemens 솔루션 파트너가 보여준 선견지명 덕분이에요. “팬데믹 기간과 이후에 우리는 창고에 가장 중요한 부품을 비축해 셀프래그를 신속하게 공급할 수 있었어요”라고 회상합니다.칼케는 이러한 사전 계획이 큰 이점이었다고 확인했어요.플랜트의 모듈식 설계도 효과적이었어요. “전기 기술자들이 한 지역에서 배선 작업을 하는 동안 우리는 이미 다른 플랜트 모듈을 테스트할 수 있었어요.이 단계별 접근 방식도 3개월의 시운전 기간 동안 큰 이점으로 작용했어요.한 가지 문제는 대형 홀의 혹독한 환경 조건이었어요. 공기 중의 먼지, 습기, 산성 연기를 적절한 보호 조치를 취해 스위치 기어에서 멀리 떨어뜨려야 했어요.”