신형 타이칸 eCar 생산 시설은 스포츠카 생산이 전속력으로 병행되고 있음에도 불구하고 주펜하우젠에 있는 포르쉐 메인 공장 한가운데에 건설됐어요.
포르쉐가 컨베이어 벨트를 한참 뒤로하고 떠나기로 한 이유예요.짧은 일정, 건물 요구 사항, 유연성에 대한 필요성 때문에 생산에 대한 새로운 접근 방식이 탄생했어요. 자율 무인 차량은 한 처리 스테이션에서 다음 처리 스테이션으로 차체를 옮깁니다.
최고의 유연성.좁은 공간이에요.엄청 빨라요.
Siemens의 혁신적인 컨베이어 기술 솔루션이 어떻게 포르쉐 타이칸 eCar 생산에 동력을 공급하는지 알아보세요.
병렬 생산 라인은 어려움을 야기해요
혜택 한 눈에
생산 유연성을 극대화하세요.
자동 가이드 차량은 기존의 고정식 컨베이어 벨트에 비해 생산 유연성을 높여줘요.
공간 제약에 맞게 설계를 최적화하세요.
주변 구조물로 인해 사용 가능한 공간이 제한돼요. 그래서 생산 시설을 여러 층으로 배치해야 했어요.Siemens 공장은 가용 공간을 최대한 잘 활용해요.
솔루션을 빠르게 구현하세요
생산 시설 건설과 시운전에 4개월 반이 걸렸어요. TIA Portal을 이용한 효율적이고 투명한 프로젝트 관리와 자동화 덕분이에요. 동급 프로젝트보다 절반 정도 걸렸어요.
작동 중인 포르쉐 공장
새 생산 라인 짓고 있어요
주펜하우젠에 있는 메인 공장은 포르쉐의 전통을 대표해요. 그리고 포르쉐 타이칸과 함께 전기 모빌리티로의 전환이 시작되는 곳이기도 해요.하지만 기존 건물들 때문에 신축 공간이 심각하게 제한됐어요. 부분적으로라도 잘라야 했어요.
“주펜하우젠은 포르쉐 브랜드의 심장이자 영혼이에요.주펜하우젠 시내에 이런 제조 공장을 세우는 것 자체가 큰 도전이에요.” 포르쉐 AG 집행위원회 위원인 알브레히트 라이몰트가 말합니다.
그래서 빌딩이 위로 올라가는 게 대세였어요.하지만 슈투트가르트의 공기 흐름에 미치는 영향을 최소화하기 위해 주펜하우젠에는 건물 높이 제한도 있어요.그 결과 모든 레벨을 최대한 활용하고 신장 1센티미터도 낭비하지 않는 독특한 제조 컨셉이 탄생했어요.
유연성 극대화
포르쉐 고객에게는 커스터마이징이 매우 중요해요.고객들은 실내와 외부 모두 개인 기대에 부응하는 차를 원해요.즉, 포르쉐는 타이칸 공장의 모든 스테이션에 유연성을 제공해야 한다는 뜻이에요. 생산이 여러 층에 분산되어 있어 물류상 큰 문제가 되죠.
필요한 유연성을 확보하기 위해 포르쉐는 고정식 컨베이어 벨트를 사용하지 않기로 결정하고 자율 가이드 차량 (AGV) 이 포함된 지멘스의 FlexiLine 솔루션을 선택했어요.FlexiLine을 사용하면 AGV를 멈추고 다음 처리 스테이션으로 이동할 때 속도를 높이는 등 실제 요구에 맞게 작동 주기를 조정할 수 있어요.전체 시스템이 충돌을 방지하고 워크플로를 최적화하기 위해 가상 시뮬레이션과 테스트를 거쳤어요.
인체공학적 운영 촉진해요
Siemens의 컨베이어 기술 솔루션은 개별 워크스테이션을 연결하고 차체를 운반하는 등 차량 조립 공정 전반에 사용돼요.차축과 문은 사전 조립 위치로 옮겨져 완성되어 라인에 반환돼요.
무인 운반차와 도어 컨베이어 시스템 외에도 틸트 EMS 행거는 인체 공학적인 작업 조건을 보장해요.이렇게 하면 차체를 양방향으로 110도 회전할 수 있어서 포르쉐 직원들이 어려움 없이 모든 부품에 접근할 수 있어요.
마지막으로, 무거운 EMS 행거가 모터와 고전압 배터리를 포함한 차량의 전체 중량을 최종 승인 지점까지 운반하고 컨베이어 벨트를 사용하여 운송해요.최종 조립 전체가 Siemens의 SIMATIC 포트폴리오를 기반으로 자동화됐어요.
Siemens에서 제공하는 컨베이어 기술은 자동차 공장에 딱 맞아요.우리는 조립 공장에서 Siemens 기술을 광범위하게 사용했어요.