디지털 트윈은 산업의 중심이에요. 가치 사슬 전반의 프로세스를 변화시키죠.제품, 프로세스, 성능을 가상으로 표현한 것처럼 스테이지를 데이터와 연결하여 효율성을 높이고, 장애를 줄이고, 주기를 단축하고, 기회를 열어 글로벌하고 지속적인 우위를 제공해요.
디지털 트윈의 잠재력을 최대한 활용하려면 실제 시스템이 서로 네트워크로 연결되기만 하면 되는 게 아니에요. 자율적으로 “사고”하고 행동하는 능력도 개발해야 해요.단순한 상호 인식과 상호 작용에서 의사소통과 독립 최적화에 이르기까지 인공 지능의 발전이 트렌드예요.여기에는 지속적인 정보 교환을 허용하는 통합 정보 시스템도 필요해요.
디지털 트윈을 개발하려면 제품, 기계, 공장을 계획하고 설계하고 제품과 생산 시스템을 운영하는 등 전체 가치 사슬에서 디지털 트윈을 구현할 수 있는 강력한 소프트웨어 시스템이 필요해요.이를 통해 사용자는 훨씬 더 유연하고 효율적으로 행동하고 제조를 맞춤화할 수 있어요.
그 제품의 디지털 트윈이에요. 계획된 제품의 정의와 설계 단계부터 만들어져요.이를 통해 엔지니어는 각각의 요구 사항에 따라 제품 속성을 시뮬레이션하고 검증할 수 있어요. 예를 들어 제품이 안정적인지, 사용이 직관적인가요?자동차 차체가 가능한 가장 낮은 공기 저항을 제공해요?전자 장치가 안정적으로 작동해요?기계, 전자, 소프트웨어, 시스템 성능 등 어떤 것이든, 디지털 트윈은 이 모든 요소를 미리 테스트하고 최적화하는 데 사용할 수 있어요.
에도 똑같이 적용돼요 프로덕션의 디지털 트윈.기계와 공장 컨트롤러부터 가상 환경의 전체 생산 라인에 이르기까지 모든 측면이 포함돼요.이 시뮬레이션 프로세스를 사용하여 PLC 코드 생성과 가상 시운전을 통해 생산을 미리 최적화할 수 있어요.따라서 실제 작업이 시작되기 전에 오류나 고장의 원인을 파악하고 방지할 수 있어요.이렇게 하면 시간도 절약되고 맞춤형 대량 생산을 위한 토대가 마련돼요. 아주 복잡한 생산 루트도 최소한의 비용과 노력으로 아주 짧은 시간에 계산, 테스트, 프로그래밍할 수 있기 때문이죠.
차례로, 성능의 디지털 트윈이에요. 제품이나 생산 공장의 운영 데이터가 지속적으로 공급돼요.이렇게 하면 기계의 상태 데이터나 제조 시스템의 에너지 소비 데이터 같은 정보를 지속적으로 모니터링할 수 있어요.그러면 예측 정비를 수행하여 다운타임을 방지하고 에너지 소비를 최적화할 수 있어요.그리고 어떤 회사는 기계 공학 회사 Heller의 예시처럼 데이터 기반 서비스를 사용하여 새로운 비즈니스 모델을 개발해요.동시에 Insights Hub (구 마인드스피어) 같은 시스템에 대한 데이터 기반 지식은 제품 시스템까지 전체 가치 사슬에 피드백될 수 있어요.이것은 지속적인 최적화 프로세스를 위한 완전히 폐쇄적인 의사 결정 루프를 생성해요.
Siemens Digital Enterprise Suite는 포괄적인 접근 방식을 만들기 위해 완벽하게 조정되고 통합된 소프트웨어와 자동화 솔루션을 제공해요. 중앙 데이터 플랫폼은 업계의 전체 부가가치 프로세스를 디지털화하는 데 사용돼요.지능형 산업 통신 네트워크는 여러 생산 모듈 내에서 간단한 데이터 교환을 제공하고 운영 데이터를 지속적으로 수집해요.
Siemens의 심층 방어 전략은 기업이 늘어나는 산업 보안 요구 사항에 대처할 수 있는 입지를 확보하고 산업 플랜트를 내부 및 외부 공격으로부터 효과적으로 보호할 수 있게 해줘요.암호 보호부터 지속적인 보안 모니터링까지 표준 준수 보안 메커니즘이 디지털 팩토리에 신뢰할 수 있는 맞춤형 보호를 제공해요.
MindSphere는 또한 산업체를 위한 새로운 디지털 비즈니스 모델을 개발하기 위한 플랫폼 역할을 하고 산업 환경을 위한 Siemens 데이터 기반 디지털 서비스 포트폴리오를 완성해요.현장에서의 데이터 수집 및 클라우드에 데이터 전송 및 저장을 위한 최첨단 보안 기능을 제공해요.
Siemens 디지털 엔터프라이즈 스위트를 통해 고객들은 인더스트리 4.0의 단계별 구현을 위한 미래 보장형 솔루션에 오늘부터 투자를 시작할 수 있어요.예를 들어, 특수 목적 기계 제조업체 Bausch+ Ströbel은 엔지니어링의 일관성을 위한 열쇠로 디지털화를 사용해요.회사는 엔지니어링 시간만 절약한 덕분에 2020년까지 효율성이 최소 30% 향상될 것으로 예상하고 있어요.
마찬가지로, 클램핑 기술과 그립핑 시스템 분야의 세계 시장 리더인 Schunk는 이미 전기 제어식 그립핑 시스템 부품에 디지털화 솔루션을 사용하고 있어요.이 새로운 엔지니어링 프로세스로 인해 비슷한 플랜트를 지을 때 프로젝트 타임라인이 크게 단축되고 커미셔닝이 빨라지고 효율성이 크게 높아질 거예요.
기계들을 서로 네트워킹하고 상위 시스템들을 연결하면 자원과 생산 데이터를 중앙에서 관리할 수 있어요.이렇게 하면 조달 및 운영에서 비용 이점이 보장돼요. 즉, 회사 전체에서 주문 데이터를 이용할 수 있고 조직 내 다양한 생산 현장에 주문을 할당하기 위한 최적의 전략을 식별할 수 있어요.또한 자재 재고, 물류 프로세스, 도구 가용성을 한 눈에 보고 효율적으로 조정할 수 있어요.
제조 프로세스와 생산 매개변수의 문서화가 개선된 덕분에 품질 관리 영역에서 디지털 트윈이 제공하는 잠재력도 그만큼 흥미로워요.제조업체가 어떤 구성 요소가 설치되었고, 어떤 기능이, 어떤 제품에, 어떻게 설치되었는지 정확히 알면 잠재적 문제에 대한 표적 대응을 제공하고 프로세스를 최적화할 수 있어요.독일 암베르그에 있는 Simatic 생산 시설에서 Siemens는 이미 포괄적인 문서화 및 평가 시스템을 사용하고 있으며 생산 오류율을 매우 낮췄어요.
프로세스 산업에서도 디지털 트윈은 효율성과 생산성을 높이고 있어요. 통합 엔지니어링에서 통합 운영으로 한 단계 발전하면서 Siemens는 프로세스 산업 기업들이 플랜트 엔지니어링부터 운영까지 포괄적인 데이터 모델을 구축할 수 있도록 지원해요.이 분야에서도 디지털화는 시장 출시 기간 단축, 유연성 향상, 효율성 증대를 보장해요.이를 통해 기업은 세계 시장의 변동성과 다양성에 성공적으로 대응하고 생산성과 에너지 및 자원 효율성을 높일 수 있는 기회를 얻게 돼요.