발리우는 지멘스의 SINUMERIK ONE으로 튜브 가공용 플렉스토퍼스를 개발했어요.오류 감소, 손실 감소, 재료 사용 효율 최대 20% 향상.
금속 튜브와 빔 프로파일이 증가하고 있어요.그들은 단단한 강철보다 싸고, 가공하기 쉽고 치수가 더 안정적이에요..타워 크레인, 컨베이어, 기계, 비계... 응용 분야가 매우 다양해요.
발리우의 제너럴 매니저인 리븐 베르베케 (Liven Vervaeke) 는 이렇게 말합니다. “우리는 몇 년 동안 레이저 절단기를 만들어 왔어요.“특히 튜브와 프로파일용이에요.그게 우리가 일하는 방식이에요. 표준 기계 하나가 아니라 모듈식으로 고객의 요구를 최대한 충족시키는 일련의 기계예요.여러 고객들이 저희한테 물어봤어요 한 기계에 더 많은 가공 프로세스를 통합할 수 있어요..우리는 곧 가능성을 봤어요.”
발리우 머신 툴 코퍼레이션 금속용 레이저 가공 기계 전문이에요: 절단, 용접, 클래딩, 어블레이션.회사는 그 회사의 일부예요 오게파 그룹.
더 빠르게, 더 적은 오류와 더 적은 재료 손실: 기계에서 가공 프로세스를 결합할 수 있는 가능성을 곧 알게 됐어요.
“튜브 머시닝은 꽤 거추장스러워요엔지니어링 매니저 티에리 드 플레슈워가 설명해요.“구멍과 나사 구멍이 있는 튜브가 필요한 프로젝트부터 시작해요.기존에는 레이저 윤곽이 있든 없든 먼저 튜브를 크기에 맞게 잘라야 했어요.그런 다음 작업장이나 기계로 옮겨 구멍을 뚫었어요.탭핑은 보통 다른 곳에서 해요.이 모든 단계에서 오류가 발생할 수 있어요.Flextopus는 하나의 머신에 모든 것을 통합하기 때문에 내부 전송에 더 이상 시간을 낭비하지 않고 오류율이 크게 감소해요.3D 디자인을 입력하면 나머지는 Flextopus가 처리해요.”
플렉토푸스의 가장 큰 장점은 네스팅이에요.“프로젝트가 세 개 있다고 가정해 보세요.모든 프로젝트에는 두께와 크기가 다른 튜브가 필요해요.대부분의 제조업체들이 프로젝트를 진행해요 순차적으로.이렇게 하면 작업자가 프로젝트별로 드릴링 및 태핑을 시작할 수 있도록 튜브가 모두 깔끔하게 정렬돼요.쉬운데 비효율적이에요.프로젝트마다 40x40mm 튜브가 필요한데 긴 튜브 하나에서 꺼내려면 기계에 세 번 올려야 해요.결과적으로 마지막 조각은 더 이상 사용할 수 없을 수도 있어요.”
“플렉스토푸스로 우리는 던져요. 세 개의 프로젝트를 하나의 힙에.기계가 어떤 튜브에서 어떤 조각을 추출하는지는 소프트웨어가 지능적으로 결정해요.작업자가 쉽게 분류할 수 있도록 프로젝트당 튜브에 레이저로 표시를 해요.이렇게 하면 시간 사용 측면에서 더 효율적일 뿐만 아니라 프로젝트를 만드는 데 필요한 원관 수도 줄어들어요.지능형 네스팅을 통해 남은 재료를 최대 20% 적게 버리죠.”
기계가 어떤 튜브에서 어떤 조각을 추출하는지는 소프트웨어가 지능적으로 결정해요.이렇게 하면 재료를 최대 20% 적게 버리죠.
플렉스토푸스가 스크랩을 제한하는 두 번째 방법이 있어요: 조절식 레스트 그게 튜브를 고정시키고 두 번째 로터리 테이블 튜브 끝까지 기계 가공 허용해요.다른 많은 기계들이 튜브 끝에 클램프로 고정해서 그 위치에서 레이저 커팅을 못하게 해요.튜브 끝에 구멍을 내고 싶으면 더 긴 레스트 피스가 필요해요.여긴 그것도 필요 없어요.”
플렉스토푸스가 포즈를 취했어요 스티프 챌린지 발리우를 위해서요.“우리는 레이저 커팅에 아주 익숙해요.” 리븐이 말합니다.“하지만 드릴링, 플로우 드릴링, 태핑에는 훨씬 더 많은 것이 포함돼요.우리는 튜브에 힘을 가해요. 즉, 튜브를 항상 지지해야 해요.칩을 만드는데 그걸 추출해야 해요.엄청난 힘으로 이루어지는 인플로우 드릴링을 충분히 식히고 윤활하려면 유체가 필요해요.공급도 해야 하고 매연도 배출해야 해요.가공은 공구를 바꾸고 관리할 수 있다는 뜻이에요.그러기 위해 전체 라이브러리가 있는 툴 매거진이 기계에 통합됐어요.그래야 도구 사용을 추적하고 필요한 경우 변경할 수 있어요.”
그 결과, 이렇게 많은 기계를 만들 수 있었죠. 27개의 차축이에요 (그 중 11개가 트레일링 액슬이에요) 플렉스토푸스가 한꺼번에 제어하는 거예요.“여기에는 충돌 회피도 포함돼요. 드릴링 장치, 회전 테이블, 레이저 헤드가 충돌하지 않도록 지속적으로 보장하는 기술이에요.여기에 3D 카메라가 추가돼서 튜브를 연속적으로 측정해서 올바른 위치에서 가공이 되었는지 확인해요.다시 말해, 우리는 컨트롤러에게 많은 것을 요구하고 있어요.”
SINUMERIK ONE은 여러 플랫폼을 통합해요.그 결과 사이클 타임 손실 없이 더 빠르게 소통해요.
그 컨트롤러는 SINUMERIK ONE, 지멘스의 CNC 컨트롤러예요.지멘스의 세일즈 OEM 책임자인 닉 밴든 브로크는 이렇게 말합니다. “충돌을 피하려면 복잡한 계산이 많이 필요해요.“SINUMERIK ONE은 수치 플랫폼, 모션 컨트롤, HMI를 결합한 견고한 컨트롤러로 더 빠른 통신이 가능해요 사이클 타임 손실 없이.”
Siemens와 함께 일하면서 모든 것이 달라졌어요.티에리는 이렇게 덧붙입니다. “우리는 사내에 많은 지식을 가지고 있지만 축을 세밀하게 제어하고 충돌 방지 기능을 통합하고 툴 매거진을 중심으로 한 모든 프로그래밍을 할 수 있었어요. 더 만들어보세요 Siemens가 이미 개발한 소프트웨어예요.”
사회 트렌드에도 반응해요.리븐은 이렇게 말합니다. “고객들은 숙련된 작업자를 찾기가 점점 더 어려워지고 있어요.“자동화는, 특히 기계 자체가 대처에 도움이 돼요. 생산량이 최고조에 달할 때 추가 직원을 찾지 않아도 돼요.” 운영자 교육은 두 번째 과제예요.“우리 기술로, 우리는 기계에 작업자 경험을 도입해요티에리가 말해요.“경험 많은 작업자는 레이저 커팅이나 튜브 드릴링 시 무엇을 주의해야 하는지 알고 있어요. 결국 원료에는 항상 변이가 있어요.3D 카메라로 이런 변칙을 완벽하게 감지해서 구멍의 위치를 항상 정확하게 잡아줘요.그래서 시간뿐 아니라 확실성도 얻어요.”
게다가 플렉스토퍼스는 유럽 고객을 만든대요 더 경쟁적이에요.리븐은 이렇게 강조합니다. “여기서 자동화하면 저임금 국가들과의 격차가 좁혀져요.“유럽에서의 생산은 이렇게 하는 게 여전히 매력적이에요.” 따라서 발리우는 많은 기회들이 있어요 기술을 위해서요.“다른 밀링 기능을 추가하는 방안을 이미 검토 중이에요.” 리븐이 말합니다.“모듈식 설계로 Flextopus는 확장이 가능해요.잠재력은 엄청나죠.”
