Opcenter X Intositeは、直感的な3D視覚化プラットフォームを通じて人、プロセス、データを結び付けることで製造業務を変革するクラウドベースのdigital twin ソリューションです。これにより、リアルタイムのコラボレーションと、世界中の工場情報へのシームレスなアクセスが可能になります。
スマートファクトリーには、高度なテクノロジーだけでなく、人、プロセス、データを効果的に結び付けるソリューションが必要です。Opcenter X Intositeはこの重要な架け橋の役割を果たし、工場をインタラクティブで視覚的でデータ主導型の環境に変えることで、製造業務を直感的で視覚的な体験に変える強力なdigital twin プラットフォームを提供します。その革新的な3D視覚化機能は、IT、PLM、IIoT、MESなどのさまざまなシステムからのリアルタイムの製造情報と2Dおよび3Dレイアウトをシームレスに統合し、チームが業務を一元的に把握できるようにします。この統合により、チームは施設を仮想的に探索し、いつでもどこでも重要なデータにアクセスし、世界中の拠点でシームレスにコラボレーションすることができます。製造情報を工場の視覚的コンテキストに統合することで、複雑な生産データに直感的にアクセスし、理解を深めることができます。
マルチサイト製造の管理は大変です。一貫性のないデータ、さまざまな手順、コミュニケーションのギャップは、非効率性、意思決定の遅れ、生産ネットワーク全体の可視性の低下につながります。
断片化されたレガシーシステムに分散した製造データは、運用の透明性を制限し、洞察力を低下させます。これらの情報源を統合することは複雑で時間と費用がかかるため、変化に迅速に対応することが難しくなります。
チームが分散していると、リアルタイムのコラボレーションは難しくなります。共有プラットフォームと視覚的なコンテキストがないと、コミュニケーションが遅くなり、問題解決が遅れ、生産性が低下し、意思決定の効果が低下します。
リアルタイムのデータインサイトで、自信を持って情報に基づいた意思決定を行ってください。Opcenter X Intositeでは、重要な製造情報にすぐにアクセスできるため、チームは運用上の課題に迅速かつ正確に対応できます。
Opcenter X Intositeで業務を変革してください。複数のデータソースを1つの直感的なプラットフォームに統合して、重要なデータをすぐに利用できるようにしながら、情報の検索と分析に費やす時間を短縮します。
混乱を最小限に抑え、ワークフローを合理化して、チームが共通の目標に向かって歩調を合わせられるようにします。チームはより同期された作業環境のために情報を共有することで足並みを揃えながら、中核的な責任に集中することができます。
バーチャル工場見学からリアルタイムのデータ統合まで、Opcenter X Intositeは4つの強力な機能を介してグローバルなチームとシステムをつなぐことで製造業務を統合します。これらの機能はスマートマニュファクチャリングを実現すると同時に、物理世界と仮想世界の間のギャップを埋める実用的なソリューションを提供し、すぐに使い始めることができるツールをお客様に提供します。
工場のビジュアライゼーション
インタラクティブな3D表現と現実世界の画像を組み合わせた没入型のデジタル体験を通じて、製造施設をナビゲートしてください。Opcenter X Intositeは、高解像度の2Dレイアウト（JPG、PNG）とインタラクティブな3Dモデル（JT、Collada、GLB）を統合し、レーザースキャン、CADエクスポート（NXなど）から360°カメラキャプチャまで、没入感のある360°パノラマビューを統合することで、工場を包括的に視覚化できます。このように複数のフォーマットに柔軟に対応しているため、生産環境を現実的でナビゲートしやすいデジタル表現が可能になり、工場を生き生きとさせるバーチャルツアー体験ができます。
製造情報の接続
統一されたプラットフォームを通じて、製造ecosystem 全体のリアルタイムデータにアクセスして統合します。機能には、カスタマイズ可能な情報レイヤー、ほぼリアルタイムのデータ更新、さまざまな製造システムとのシームレスな統合などがあります。これにより、すべてのユーザーが工場の視覚的なコンテキストで関連する最新情報にすぐにアクセスできるようになるだけでなく、IT、PLM、IIoT、その他のシステムへのアクセスが簡単になり、場所に関係なく、すべて同じまとまりのあるインターフェイス内でアクセスできるようになるため、組織全体の透明性が高まります。
製品コネクター
Teamcenter、Insights Hub、Mendix プラットフォームなどの主要システムへのすぐに使用できる接続を使用してください。REST APIを使用すると、既存のERP、PLM、MES、IoTシステムとのスムーズな統合が可能になります。この包括的な接続性により、製造インフラ全体で統一された情報の流れが得られます。
ビジュアルコラボレーション
組み込みのコラボレーションツールで、地理的な境界を越えた効果的なチームワークを可能にします。ディスカッションフォーラムやバーチャル施設ツアーを作成して共有する機能を備えたクラウドベースのインフラストラクチャは、世界中に分散したチーム間のリアルタイムのコラボレーションをサポートします。これにより、ユーザーは複数の生産現場でベストプラクティスを共有し、プロセスを標準化できるようになり、組織内だけでなく外部のパートナーやサプライヤーとの透明性と知識共有も強化されます。
既存の工場のデジタル化は複雑な課題です。特にどこから始めればよいかわからない場合は特にそうです。Intositeは、製造業者が工場のライフサイクル全体にわたってデジタル化を進めることを可能にする、実用的で段階的なアプローチを提供しています。次の7つのステップはそれぞれ、プラントの特定のニーズと成熟度に応じて、独立して、任意の順序で実行できます。
工場の視覚化
工場の仮想表現からデジタルジャーニーを始めましょう。Intositeは、2Dレイアウトと標準のカメラで撮影した360°画像を使用して、施設のインタラクティブモデルを作成します。これは、チーム、サプライヤー、訪問者のための視覚的なコラボレーションプラットフォームになり、コミュニケーションと日常業務を改善します。
コンテキスト情報へのアクセス
関連するコンテキストでデジタルファクトリーを充実させてください。ドキュメント、トレーニング資料、安全ガイドライン、またはリアルタイムデータを特定のエリア、機械、部屋に直接リンクして、仮想環境でワンクリックでアクセスできます。
工場のリアリティキャプチャ
工場をそのままキャプチャしてください。レーザースキャンや写真測量などの高度なテクノロジーは、正確な3D点群を生成し、没入型のナビゲーション、正確な測定、計画とエンジニアリングの現実的な基盤を可能にします。
IIoT接続
デジタルファクトリーに命を吹き込みましょう。圧力、流量、温度などのリアルタイムのセンサーデータは、工場モデルで直接視覚化されます。統合されたステータスインジケーターとライブイベントは、予知保全やパフォーマンスモニタリングなどをサポートします。
ラインプランニング
製造エンジニアリングデータに接続してください。Teamcenterの設備表（BOE）を統合することで、Intositeは生産ラインの構造化された可視性を提供し、効率的なレイアウト設計とリソース計画を可能にします。
プロセスとシミュレーション
物理的資産をデジタルワークフローに合わせます。工程表（BOP）をリンクすることで、Intositeはビジュアルファクトリーモデル内の生産ステップのシミュレーションと検証をサポートし、チームが実際の実行に備えるのに役立ちます。
運用計画
計画と実行の間のループを閉じます。OpcenterやValor MESなどの製造実行システムとの統合により、リアルタイムの監視、制御、最適化がすべてデジタルファクトリー環境内で可能になります。
これらの7つのステップを組み合わせることで、エンジニアリング、計画、運用、実際のプラントデータをシームレスにつなぐことができます。Intositeを使えば、デジタル変革は構造化されたスケーラブルな旅になり、あらゆる段階で価値をもたらします。
Siemens Healthineers、Opcenter X Intositeを使用してリアルタイムのDigital Twin データを没入型の3D環境に取り込み、透明性を高め、反応時間を短縮し、高度な生産業務全体でより直感的なコラボレーションを可能にしています。
会社:Siemens Healthineers
業界:医療機器 / 製薬
開催場所:Forchheim, Germany
シーメンスデジタルインダストリーズソフトウェア:Opcenter X Intosite