材料リサイクルのための高電圧Solutions

フルロイエンターールでは、セルフラグは現在、トゥルギ、レネルギア・ルツェルン、ブックスにある廃棄物発電所から年間35,000トンのスラグを処理しています。いわゆる生スラグは材料バンカーに捨てられ、クレーンで大きなふるいの「グリズリー」に運ばれます。そこには、最大のものが保管されます。そこから、コンベアシステムを介して、モジュール式の「廃棄物を価値に変える」プラントに移動します。軽金属部品は磁気セパレーターを使用して取り除き、スラグは成分が40mm以下の目標分数が残るまでふるいにかけられます。残りは手作業で分別され、未燃焼の材料が明らかになり、廃棄物発電プラントに送り返されます。「私たちの目標は、納入された未処理スラグの50％を占める金属とセラミック材料を回収することです」とKalke氏は説明します。

自社開発の高電圧フラグメンテーションのおかげで、Selfragは他のプラントよりもスラグから約20％多くの貴重な材料を回収できます。

貴重な材料の回収は複雑で厳しいものです。そのため、工場全体にモーター、バルブ、センサーなど、900台を超えるフィールドデバイスが装備されているのは当然のことです。「Siemens スは長い間私たちをサポートしてきました。通常、電子部品は高電圧環境での使用が認定されていないため、私たちは部品をこれらの厳しいテストにかけています。Siemens 製品はこの状況では非常に良好に機能します。」

プラントのエンジニアリングは、オートメーション会社のSF Elektro-Engineering AGが担当しました。SF Elektro-Engineeringの電気技師であるJosef Mullisは、この野心的なプロジェクトについて説明しています。「電気計画や材料調達から、コントローラー、ドライブ、WinCC用のソフトウェアのプログラミング、外部システムへのインターフェースのプログラミング、試運転に至るまで、すべてを担当しました。工場が予定通りに完成したのは、FlumsのSiemens ソリューションパートナーの先見の明のおかげです。「パンデミックの最中もその後も、私たちは倉庫に最も重要な部品を在庫していたので、Selfragを迅速に供給することができました」とMullis氏は回想します。Kalkeは、この積極的な計画が大きな利点だったことを確認しています。プラントのモジュール設計も効果的でした。「電気技師はあるエリアで配線作業をしている間に、他のプラントモジュールをすでにテストできました。この段階的なアプローチは、3か月の試運転期間中にも大きな利点であることが判明しました。課題の1つは、大ホール内の厳しい環境条件でした。適切な保護対策を講じて、空気中のほこり、湿気、酸性ガスを開閉装置から遠ざける必要がありました。」