新しいタイカンeCarの生産施設は、スポーツカーの生産が並行して全速力で進んでいるにもかかわらず、ツッフェンハウゼンのポルシェ本社の工場内に建設されました。
だからこそ、ポルシェはコンベアベルトをはるかに後回しにすることにしました。短い納期、建築要件、柔軟性の必要性から、生産への新しいアプローチが生まれました。無人搬送車は、車体をある処理ステーションから次の処理ステーションに運びます。
最高の柔軟性。狭いスペース。超速です。
Siemens 革新的なコンベア技術ソリューションがポルシェタイカンeCarの生産にどのように役立っているかをご覧ください。
並行生産ラインには課題があります
一目でわかるメリット
生産の柔軟性を最大化してください
無人搬送車は、従来の固定式コンベヤーベルトと比較して生産の柔軟性を高めます。
スペースの制約に合わせて設計を最適化します
周囲の構造により利用可能なスペースの量が限られているため、生産施設を複数のレベルに配置する必要がありました。Siemens 工場は、利用可能なスペースを最大限に活用します。
ソリューションを迅速に実装します
TIA Portal を使用した効率的で透明なプロジェクト管理と自動化のおかげで、生産施設の建設と試運転には4か月半かかりました。これは同等のプロジェクトの約半分です。
稼働中のポルシェ工場
新しい生産ラインの建設
ツッフェンハウゼンの本社工場はポルシェの伝統を象徴しています。また、ポルシェタイカンでエレクトロモビリティへの移行が始まる場所でもあります。しかし、新築のためのスペースは、既存の建物によって大幅に制限されていたため、一部を縮小する必要がありました。
「ツッフェンハウゼンはポルシェブランドの中心です。ツッフェンハウゼンのダウンタウンにこのような製造工場を設立すること自体が大きな課題です」と、ポルシェAGの取締役会メンバーであるアルブレヒト・ライノルドは言います。
そのため、上向きに建てることが当たり前でした。しかし、シュトゥットガルトの空気の流れへの影響を最小限に抑えるため、ツッフェンハウゼンの建物には高さ制限もあります。その結果、あらゆるレベルを最大限に活用し、高さ1センチも無駄にしない独自の製造コンセプトが生まれました。
柔軟性を最大化する
カスタマイズはポルシェのお客様にとって非常に重要です。顧客は、内外を問わず、個人の期待に応える車を求めています。つまり、ポルシェはタイカン工場のすべてのステーションに柔軟性を持たせる必要があります。生産が複数のフロアに分散していると、物流上の大きな課題になります。
必要な柔軟性を実現するために、ポルシェは固定式コンベヤーベルトではなく、無人搬送車（AGV）を備えたシーメンスのFlexiLineソリューションを選択しました。FlexiLineを使用すると、AGVを停止して自動タスクを実行し、それをスピードアップして次の処理ステーションに移動するなど、運用サイクルを実際のニーズに合わせることができます。衝突を防ぎ、ワークフローを最適化するために、システム全体が仮想シミュレーションとテストを受けました。
人間工学に基づいた操作を促進します
Siemens コンベア技術ソリューションは、個々のワークステーションをつなぎ、車体を輸送するなど、車両の組み立てプロセス全体で使用されています。車軸とドアは組み立て前の場所に運ばれ、完成してラインに戻されます。
無人搬送車とドアコンベアシステムに加えて、チルト式EMSハンガーは人間工学に基づいた作業環境を保証します。これにより、車体を両方向に110度回転させることができるので、ポルシェの従業員はすべての部品に問題なくアクセスできます。
最後に、重いEMSハンガーは、モーターや高電圧バッテリーを含む車両の全重量を最終受付地点まで運び、そこでコンベヤーベルトを使用して輸送されます。最終組立全体は、Siemens SIMATICポートフォリオに基づいて自動化されました。
Siemens 提供するコンベア技術のスキルは、自動車工場にぴったりです。私たちは組立工場でSiemens 技術を多用しました。