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rapporto 8D

Un report 8D è il risultato di un processo di risoluzione dei problemi in otto fasi progettato per affrontare le non conformità di produzione e implementare il miglioramento continuo.

Cos'è un rapporto 8D?

Così chiamato perché le otto fasi sono denominate otto discipline (8D), il rapporto 8D nasce da un approccio strutturato alla risoluzione dei problemi in cui viene formato un team incaricato di indagare sulle cause alla base di un problema di produzione.

L'obiettivo della gestione delle non conformità in 8D non è semplicemente identificare e correggere una non conformità, ma eliminare le cause profonde che possono portarne al ripetersi. Il rapporto 8D fornisce una registrazione del problema, delle cause principali identificate e azioni correttive e preventive (Sistema CAPA) preso per eliminare le circostanze del problema.

Nelle fabbriche che implementano un sistema digitale gestione delle operazioni di produzione (MOM) soluzione, il report 8D è una funzione guidata e tracciata come parte di un sistema di gestione della qualità (QMS). In effetti, un QMS efficace crea automaticamente il report 8D, acquisendo dati e informazioni generati durante il processo di gestione delle non conformità 8D.

La Ford Motor Company ha inizialmente promulgato le procedure di miglioramento dei prodotti 8D e dei processi 8D, ma ora sono ampiamente utilizzate in un ampio spettro di industrie manifatturiere. Il rapporto 8D segue la struttura Deming PDCA (plan-do-check-act).

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A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Vantaggi di 8D Report

È stato scoperto che l'utilizzo dell'approccio 8D per il miglioramento dei prodotti e il miglioramento dei processi 8D e il monitoraggio dei progressi nella risoluzione dei problemi attraverso un rapporto 8D accelera gestione delle non conformità e miglioramento continuo sforzi garantendo al contempo che questi sforzi siano completi ed efficaci.

Identifica i problemi reali

Discernere e affrontare le cause profonde delle non conformità di produzione, garantendo una comprensione completa dei problemi piuttosto che affrontare solo i sintomi superficiali.

Implementa le risoluzioni

Acceleri il processo di gestione delle non conformità guidando un team attraverso un approccio sistematico per risolvere i problemi di produzione.

Previene il ripetersi del problema in futuro

Stabilire misure preventive che riducano la probabilità che problemi simili si verifichino in futuro.

Riduce i costi di rilavorazione e scarto

Identifica ed elimina le cause principali, riducendo la necessità di rilavorazioni e riducendo al minimo i costi degli scarti prevenendo il ripetersi di non conformità di produzione.

Aumenta la qualità del prodotto finito

Contribuire al miglioramento continuo affrontando le cause profonde delle non conformità, garantendo uno standard di eccellenza più elevato nel processo di produzione.

Migliora la soddisfazione del cliente

Affrontare e risolvere le non conformità di produzione in modo sistematico, portando a una maggiore qualità e affidabilità dei prodotti, aumentando in ultima analisi la soddisfazione del cliente attraverso la fornitura di prodotti migliori e coerenti.

Struttura del rapporto 8D

Il rapporto 8D commemora le azioni intraprese in ogni progetto di risoluzione dei problemi. Queste azioni includono quanto segue:

D1 Costituire la squadra — In ogni processo di gestione della non conformità 8D, dovrebbe essere istituito un «campione», una parte interessata che conosca bene il problema. Quindi, crei un team 8D con membri, rappresentanza ed esperienza interfunzionali appropriati.

D2 Descrivi il problema — Per chiarezza, il rapporto 8D si basa sulla costruzione di un database di informazioni che risponde alle seguenti domande:

  • Chi? A quale persona o gruppo appartiene il problema?
  • Cosa? Descrivi il problema e quale oggetto o parte è interessato.
  • Dove? Dove si trova l'oggetto o la parte che lo riguarda, all'interno e in transito? Dove altro si vede?
  • Quando? Quando è stato scoperto il problema per la prima volta? In che fase del ciclo di processo si vede? Quando altro si vede?
  • Come? Quanto è grande? Quanto? Come si è verificato il problema? Qual è la tendenza? Quanto è grande il problema? Quanti oggetti/parti sono interessati?

In questa fase, il team addetto ai rapporti di 8D continua a chiedersi perché fino a quando non raggiunge un punto in cui può determinare in modo definitivo le azioni necessarie e avviare un piano d'azione cronologico, comprese responsabilità e date.

D3 Implementare e verificare le azioni provvisorie di contenimento — Il rapporto 8D descrive tutte le azioni immediate intraprese per contenere i sintomi del problema e proteggere le parti interessate interne ed esterne. In questa fase, il team D8 identifica e registra tutte le azioni da intraprendere, tra cui lo spurgo o lo smistamento presso il cliente, in transito o internamente. Il team deve verificare che l'azione definita risolva i difetti del cliente e si traduca in protezione e soddisfazione del cliente. Devono inoltre convalidare l'efficacia dell'azione di contenimento e registrare i dati pertinenti nel rapporto D8.

D4 Eseguire l'analisi delle cause principali — Il team del D8 trova, definisce e verifica la causa o le cause principali del problema. Esplorano due percorsi di cause principali: (1) Il «percorso causale» risponde al motivo per cui il problema si è verificato con la parte o l'oggetto. (2) Il «percorso di fuga» spiega perché il difetto è sfuggito al cliente. In entrambi i casi, dovrebbe usare la procedura 5Whys. Il team del D8 verifica quindi le cause principali assicurandosi che il problema sia presente quando è presente la causa principale e assente quando la causa principale è assente.

D5 Seleziona e verifica le azioni correttive — Utilizzando il database di informazioni realizzato nella fase D2 (e modificato a seconda dei casi durante D3 e D4), il team analizza per determinare la migliore azione correttiva. I criteri chiave sono l'impatto e il rischio. Il team verifica quindi che l'azione correttiva selezionata elimini la causa principale e non crei un altro effetto problematico. Il rapporto D8 tiene traccia di queste informazioni.

D6 Implementare azioni correttive permanenti e standardizzare il processo — Il team del D8 implementa il piano d'azione. Per eliminare o ridurre al minimo gli effetti dell'implementazione, il team utilizza lo stesso processo utilizzato per una modifica ingegneristica, elaborando una lista di controllo del processo di prodotto e l'approvazione del processo. Il piano d'azione è convalidato utilizzando l'indicatore misurabile originale che identifica il problema. Nel caso di una «via di fuga», il team valuta la rimozione dell'azione di contenimento. Se ci sono altre fughe, le cause principali non sono state identificate correttamente.

D7 Prevenire il ripetersi del problema — Il team del D8 identifica il sistema, le pratiche, le procedure e gli standard di specifica che hanno permesso il verificarsi del problema. Le azioni, i risultati e la composizione stessa del team vengono rivalutati e una valutazione è inclusa nel rapporto D8. Il rapporto D8 standardizza le modifiche al processo e collega le azioni correttive al processo di sviluppo del prodotto, identificando le azioni che impediranno problemi simili per l'attuale ciclo di produzione e prodotti e processi futuri simili.

D8 Condurre la discussione e la revisione finali — Il team determina i riconoscimenti appropriati e se è necessario continuare il ciclo di risoluzione dei problemi.

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