Produzione di attrezzature pesanti

Una componente essenziale della produzione di attrezzature pesanti è la condivisione digitale delle informazioni a diversi livelli. Queste riguardano l'organizzazione di progettazione e produzione, i team all'interno dell'organizzazione di produzione e l'ecosistema più ampio con partner e fornitori. Questo è possibile collegando tutti gli stakeholder attraverso un ambiente comune di gestione del ciclo di vita del prodotto, che dispone di un'infrastruttura dati potente, flessibile e aperta, in cui tutte le informazioni possono essere archiviate e mantenute aggiornate. Questa condivisione dei dati è la base per migliorare la comunicazione e la collaborazione nell'intera organizzazione produttiva, che migliora notevolmente l'efficienza e la flessibilità complessive e consente alle aziende di rispondere rapidamente alle richieste di modifica senza rischi.

Raggiungere i più alti standard di qualità ogni volta senza errori è difficile quando si lavora in un'organizzazione globale con un insieme ampio e diversificato di fornitori e partner. Quando si realizzano prodotti altamente personalizzati o addirittura unici in un contesto Engineer-to-Order (ETO), la produzione intelligente senza difetti consente un’esecuzione corretta al primo tentativo. Questo è possibile solo se si analizza tutto ciò che può accadere in anticipo e si anticipa validando virtualmente il processo prima di implementarlo. Durante l’esecuzione della produzione è inoltre fondamentale monitorare attentamente tutte le fasi e le decisioni adottate, comprese quelle prese da partner e fornitori in tutto il mondo, e intraprendere azioni correttive sulla base dei dati raccolti. Ciò richiede capacità per creare un digital twin del processo di produzione, nonché un approccio completo a ciclo chiuso nell'intero ecosistema manifatturiero globale.

Nel settore delle attrezzature pesanti, lo smart manufacturing consiste nell'implementazione di strumenti e processi che aiutino le aziende manifatturiere a prendere decisioni intelligenti basate sui dati, migliorando così notevolmente tutti gli aspetti delle loro operazioni, tra cui produttività, sostenibilità e qualità. La comunicazione e la collaborazione continue, basate su dati condivisi, consentono di creare sinergie tra gli stakeholder per individuare in anticipo problemi e opportunità, ad esempio per quanto riguarda la producibilità dei progetti. Creando un digital twin del processo di produzione le aziende possono valutare virtualmente l'impatto delle decisioni prima di implementarle effettivamente ed eseguire scenari ipotetici per studiare varie opzioni. Infine, implementando cicli di feedback basati sui dati raccolti durante l'esecuzione, le aziende manifatturiere possono perfezionare continuamente i propri processi, migliorare le proprie operazioni e trovare l'equilibrio ottimale tra i KPI.

La produzione snella (lean manufacturing) è una metodologia di produzione che si concentra sul miglioramento della produttività, della qualità e sulla riduzione degli sprechi in tutte le sue forme, inclusi materiali, tempo e risorse, analizzando i processi e adattandoli retrospettivamente. Gli approcci di produzione snella hanno avuto molto successo nell'ottimizzazione dei processi di produzione semplificando la catena del valore e migliorando il flusso operativo. Oggi, tuttavia, i prodotti e i relativi processi di produzione associati sono diventati più complessi, mentre alcuni nuovi requisiti per le operazioni di produzione non sono coperti dai principi della produzione snella. Ad esempio, i clienti di oggi hanno maggiori aspettative riguardo alle richieste personalizzate e alla capacità di modificarle strada facendo. Un altro è che la strategia di approvvigionamento non può più basarsi sul principio just-in-time e sui costi, ma deve anche considerare aspetti meno quantificabili come la resilienza e la sostenibilità della supply chain. Tali sfide di produzione richiedono una maggiore quantità di dati immediatamente disponibili per il processo decisionale e il miglioramento continuo in tempo reale, nonché un maggior grado di integrazione nell'ecosistema produttivo. A differenza della produzione snella, un approccio di smart manufacturing sfrutta le nuove tecnologie digitali come cloud, analisi dei dati, machine learning, cicli di feedback automatizzati, digital twin e altro ancora.

I margini sulle vendite di nuovi prodotti sono particolarmente difficili per i produttori di attrezzature pesanti, poiché i prodotti richiedono un investimento significativo in ricerca e sviluppo e infrastrutture di produzione, mentre sono spesso personalizzati, con conseguenti volumi relativamente bassi. Con le soluzioni di smart manufacturing offerte da Siemens per le attrezzature pesanti, gli OEM possono ridurre notevolmente tempi e costi collegando progettazione e produzione, in modo da individuare in anticipo i problemi e le opportunità di producibilità. Le soluzioni di smart manufacturing di Siemens aiutano inoltre gli OEM a raggiungere una maggiore efficienza operativa e una maggiore flessibilità, promuovendo al contempo la produzione a modello misto. Con le soluzioni Siemens, gli OEM possono adottare un approccio basato sul digital twin per valutare e migliorare in anticipo i processi di manufacturing, eseguire scenari ipotetici per favorire il processo decisionale e ottimizzare il flusso operativo con strumenti dedicati per la pianificazione della produzione e la schedulazione dettagliata.