Software Siemens per fornire soluzioni di virtualizzazione avanzate per una maggiore affidabilità dei processi e scalabilità di disaster recovery presso Ocrim S.p.A.
Per aumentare l'affidabilità dei processi, ridurre gli impatti negativi nel disaster recovery e rendere più scalabili i sistemi di controllo, alcuni clienti di Ocrim hanno richiesto una soluzione tecnologica virtualizzata all'avanguardia.
Una richiesta che il famoso produttore di impianti molini è stato in grado di soddisfare grazie alla sua proficua collaborazione con Siemens e, in particolare, con Siemens Digital Enterprise Services.
Tra le questioni più attuali riguardanti l'automazione industriale, una delle preoccupazioni più discusse riguarda il potenziale e gli usi dell'intelligenza artificiale (AI) a beneficio della produzione.
Infatti, molti produttori di impianti e macchinari mirano a creare soluzioni in cui l'IA fornisca valore aggiunto a livello di produzione, semplificando il lavoro degli operatori.
Questo problema riguarda anche settori che fino ad oggi sono stati abituati a ragionare in termini molto più tradizionali, come le aziende che producono impianti molitori.
Ocrim è un esempio di questo nuovo approccio, un'azienda la cui storia, dal 1945, ha seguito un percorso tecnologico molto significativo, che le ha permesso di diventare leader globale.
Questo grazie a un management lungimirante che ha sempre messo al centro l'innovazione tecnologica, identificando partner di alto livello e avviando collaborazioni produttive.
Come nel caso di Siemens, che è diventata partner di Ocrim 30 anni fa.
Con un fatturato medio annuo di circa 80 milioni di euro e con sede a Cremona/Italia, Ocrim progetta e realizza impianti di molitura chiavi in mano in tutto il mondo ed è anche un partner di fiducia nella fornitura di singole macchine.
«Siamo in grado di offrire soluzioni ad hoc al cliente finale», spiega Paolo Molinari, in azienda da 25 anni e ora responsabile del suo Dipartimento Elettrico e Automazione, «occupandoci della costruzione dell'impianto e della struttura su misura del processo di lavorazione e stoccaggio dei cereali».
Fino a poco tempo fa, la sfida principale per i produttori di impianti di macinazione era passare dalla produzione semi-manuale, se non completamente manuale, a quella automatizzata.
Oggi, tuttavia, secondo Molinari, l'obiettivo è costruire e fornire agli impianti sistemi di controllo che, sebbene non ancora completamente autonomi, facciano ancora ampio uso delle funzionalità di intelligenza artificiale per espandere e semplificare la gestione e il funzionamento.
Sfide tutt'altro che semplici, che Ocrim è stata in grado di affrontare con successo nel corso degli anni grazie alla partnership con Siemens.
Quando costruiamo un impianto con una capacità di 400 tonnellate al giorno, dobbiamo essere in grado di garantire affidabilità e continuità, permettendo agli operatori di effettuare le modifiche di produzione necessarie nel più breve tempo possibile.
«Siemens è sempre stata leader nel campo dell'automazione di processo e all'epoca aveva già messo a disposizione del mercato un'ampia gamma di applicazioni, che consentivano di fare riferimento a un'unica società e a un unico modus operandi», ha spiegato Molinari. «In un contesto strutturato come il nostro, questa uniformità di azione ha rappresentato un notevole valore aggiunto».
Partendo da una concreta esigenza tecnologica di alcuni clienti in Estremo Oriente, due anni fa la collaborazione di Ocrim con Siemens si è estesa fino a comprendere anche la business unit Customer Services.
«Nell'ottica di concepire nuovi impianti e rinnovare quelli esistenti, alcuni clienti, soprattutto in Estremo Oriente, hanno iniziato a chiederci di migrare da una soluzione client server su macchine fisiche a una soluzione virtualizzata per l'automazione dei processi e il controllo della produzione», ha affermato Molinari.
In effetti, l'obiettivo primario di queste aziende era massimizzare l'affidabilità dei processi grazie a un controllo più efficiente, riducendo al contempo l'impatto in caso di disaster recovery.
«Questi clienti», ha sottolineato Molinari, «ci hanno chiesto una soluzione scalabile, in cambio di investimenti mirati anche all'espansione della capacità dello stabilimento, dove prevedevano di trovare spazio per installare nuove linee di produzione. Allo stesso tempo, avevano bisogno della massima affidabilità, sia dal punto di vista della sicurezza informatica che da un punto di vista hardware e software».
Nell'industria di processo, virtualizzazione significa essenzialmente rompere il legame tra la parte IT, costituita da sistemi operativi e applicazioni software, e l'hardware fisico.
«La tendenza è rendere disponibili i sistemi operativi e il software applicativo sotto forma di macchine virtuali, gestite da un hypervisor su hardware intercambiabile. E per dare meno importanza al sistema fisico su cui è in esecuzione il software, aggirando un tipo di gestione che oggi si sta rivelando sempre più costosa in termini di gestione dell'energia, dello spazio e dell'obsolescenza», spiega Pasquale Santamaria, Siemens After Sales Service Specialist.
Per soddisfare questa esigenza, Siemens offre ora un DataCenter per l'automazione industriale basato su SIMATIC Virtualization as a Service da diversi anni, una soluzione che mira a soddisfare i requisiti fondamentali di questo tipo di architettura, con la massima efficacia e la massima efficienza economica.
Industrial Automation DataCenter semplifica inoltre la gestione delle situazioni di disaster recovery con SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, poiché la facilità e la velocità con cui è possibile eseguire il backup e quindi il ripristino dei sistemi virtualizzati garantiscono un ripristino immediato della funzionalità dell'impianto in caso di problemi.
«Nel nostro caso specifico», ha concluso Molinari, «il supporto di Siemens e del suo team è stato estremamente prezioso in quanto ci ha permesso di identificare perfettamente, sia dal punto di vista hardware che software, l'asset tecnologico da utilizzare in questi impianti e anche di selezionarlo in base alle esigenze e alla potenza di calcolo calibrata sulle linee che siamo andati a controllare. Questo ci ha anche permesso di trasferire questo investimento ridotto al cliente finale».
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