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Retrofit per una maggiore efficienza e sicurezza

L'azienda di alluminio Constellium Valais SA di Sierre ha adattato un sistema di raddrizzatura per profili in alluminio vecchio di oltre 40 anni «Made in West Germany». Ora un sistema di controllo Simatic programmabile con oggetti tecnologici e servomotori Siemens supporta il personale nella correzione dei profili in alluminio.

Il retrofit era dovuto

Dopo l'estrusione, il profilo viene raffreddato con aria o acqua, il che può portare a deformazioni. Per correggere queste irregolarità, i profili vengono lavorati meccanicamente utilizzando una macchina raddrizzatrice, chiamata anche raddrizzatrice rotativa. L'operatore guida il profilo da regolare tra due rulli rotanti di diverso diametro, applica una forza al profilo e quindi corregge la geometria.

Il sito Constellium a Sierre dispone di quattro di questi sistemi di raddrizzamento. Uno di questi, che lavora esclusivamente profili con leghe dure, era diventato obsoleto: la scritta «Made in West Germany» lo dimostra. Poiché la parte meccanica del sistema era ancora in buone condizioni, Constellium ha deciso di eseguire principalmente un retrofit elettrico. Per questo progetto, Constellium si è rivolta alla società di automazione GAP Engineering SA del vicino villaggio di Chalais. «Lavoriamo insieme da quasi 20 anni. Un punto di forza di GAP Engineering è che possono lavorare non solo sulla parte elettrica ma anche su quella meccanica di una macchina. In questo modo otteniamo un progetto «chiavi in mano» da un'unica fonte», sottolinea Damien Barmaz, responsabile dell'ufficio tecnico elettrico e dell'automazione di Constellium.

Grazie a questo retrofit e alle numerose soluzioni creative di GAP Engineering, ora abbiamo una macchina che soddisfa i più recenti requisiti di sicurezza.
Damien Barmaz, Responsabile dell'Ufficio Tecnico Elettrico e Automazione, presso Constellium

Le idee intelligenti aumentano la sicurezza

Erano necessarie buone idee non solo per automatizzare il sistema nel TIA Portal, ma anche per la sicurezza degli operatori: Berner e il suo team hanno sviluppato uno speciale blocco in acciaio dotato di sensore. Viene utilizzato durante i lavori di manutenzione o pulizia o per configurare un assemblaggio per un nuovo profilo. La tavola a rulli è rialzata per rendere accessibile la macchina. Il blocco di acciaio può essere utilizzato per fissare la posizione del tavolo in modo che non si ripieghi accidentalmente e ferisca qualcuno. Se il blocco di sicurezza viene dimenticato, il sensore lo registra. Se qualcuno ora entra nella zona pericolosa monitorata da uno scanner laser, viene emesso un allarme e i motori vengono immediatamente fermati. «La comunicazione tramite Profinet funziona molto bene», spiega Berner, «e gli scanner laser di un fornitore terzo potrebbero essere integrati senza problemi: lo abbiamo davvero apprezzato». Affinché alcune parti della macchina possano essere pulite, i rulli devono ruotare molto lentamente, un processo pericoloso non trascurabile. I professionisti del retrofit di GAP Engineering hanno installato un pedale speciale per questo scopo. Deve essere azionato costantemente durante il processo di pulizia, altrimenti la macchina si ferma immediatamente.

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