Nagyfeszültségű Solutions anyagújrahasznosításhoz

Svájcban jelenleg 29 hulladék-energiaüzem (WTE) működik, amelyek környezetbarát módon égetik el az összes nem újrahasznosítható hulladékot.

Azonban nem minden lángba kerül: személyenként évente körülbelül 100 kg égetetlen komponenseket tartalmazó salak keletkezik. A salak általában hulladéklerakóba kerül, de még mindig értékes anyagokat tartalmaz. A Selfrag AG „Waste-to-Value” szakértő foglalkozik ezzel a problémával: a vállalat kísérleti üzemet épített az aargaui Full-Reuenthalban, ahol egy speciális eljárást alkalmaznak a salakból származó erőforrások, például fémek - például vas, alumínium vagy réz - és ásványi anyagok visszanyerésére. „Kanál, két frankos érme, csavarok — alig van valami, ami ne kerülne a kukába. Küldetésünk, hogy minél több értékes anyagot nyerjünk ki a salakból” — magyarázza Jürgen Kalke, a Selfrag villamosmérnöke.

Kifinomult különleges bánásmód

Full-Reuenthalban a Selfrag jelenleg évente 35 000 tonna salakot dolgoz fel a Turgi, Renergia Luzern és Buchs hulladék-energiaüzemekből. Az úgynevezett nyers salakot az anyagbunkerbe dobják, és daruval szállítják a „Grizzly” -ba, egy nagy szűrőszitába, ahol a legnagyobb darabokat megtartják. Innentől a szállítószalagrendszereken keresztül a moduláris „Waste-to-Value” üzembe kerül. A könnyűfém alkatrészeket mágneses elválasztókkal távolítják el, és a salakot addig szitáljuk, amíg a célfrakció, amely nem nagyobb, mint 40 mm alkatrészekkel megmarad. A többit kézzel válogatják, feltárva az égetetlen anyagot, amelyet visszaküldenek a hulladék-energiaüzembe. „Célunk a szállított nyers salak 50% -át kitevő fémek és kerámiaanyagok visszanyerése” - magyarázza Kalke.

Saját fejlesztésű nagyfeszültségű töredezettségének köszönhetően a Selfrag mintegy 20% -kal értékesebb anyagot tud visszanyerni a salakból, mint más üzemek.

A célfrakció ezután több száraz és nedves képernyőn halad át, és méret és sűrűség szerint osztályozzák. Egy frakció belép az üzem szívébe: két 3,5 tonnás generátor, amelyet a Selfrag fejlesztett ki és szabadalmaztatott, villámszerű nagyfeszültségű impulzusokkal tovább szétválasztja az anyagot. Kondenzátorrendszerrel elérik a 200 kV feszültséget, és másodpercenként akár 20-szor is kisülnek. Ezek a kibocsátások vízben fordulnak elő, és nagyon nagy áramot generálnak. Az áram az anyagok gabonahatárai mentén halad, szelektíven elválasztva őket, a lökéshullám segítségével. „A nagyfeszültségű széttagoltság egyedivé teszi feldolgozásunkat, és lehetővé teszi számunkra, hogy körülbelül 20% -kal több anyagot nyerjünk, mint más üzemek” - hangsúlyozza Kalke.

A Siemens már régóta támogat minket. Az elektronikus alkatrészek általában nem rendelkeznek tanúsítvánnyal nagyfeszültségű környezetben való használatra, ezért magunk is alávetjük az alkatrészeket ezeknek a szigorú teszteknek — a Siemens termékek ebben az összefüggésben nagyon jól teljesítenek.

Josef Mullis, Villamosmérnök, SF Elektrotechnika

Lépésenkénti megközelítés kihívásokkal teli környezetben

Az értékes anyagok visszanyerése összetett és igényes — ezért nem meglepő, hogy az egész üzem több mint 900 terepi eszközzel van felszerelve, például motorokkal, szelepekkel és érzékelőkkel. „A Siemens már régóta támogat minket. Az elektronikus alkatrészek általában nem rendelkeznek tanúsítvánnyal nagyfeszültségű környezetben való használatra, ezért magunk is alávetjük az alkatrészeket ezeknek a szigorú teszteknek — a Siemens termékek ebben az összefüggésben nagyon jól teljesítenek.”

Az üzem tervezését az SF Elektro-engineering AG automatizálási cég végezte. „Mindenről gondoskodtunk — az elektromos tervezéstől és az anyagbeszerzéstől a vezérlők, meghajtók és WinCC szoftverének programozásáig, valamint az interfészek külső rendszerekig egészen az üzembe helyezésig” — foglalja össze Josef Mullis, az SF Elektro-Engineering villamosmérnöke, írva az ambiciózus projektet. Az, hogy az üzem ütemezés szerint fejeződött be, a Siemens Solution Partner Flums előrejelzésének köszönhető: „A világjárvány alatt és után raktárunkat a legfontosabb alkatrészekkel raktároztuk, amelyek lehetővé tették számunkra, hogy azonnal szállítsuk a Selfrag szolgáltatását” - emlékeztet Mullis. Kalke megerősíti, hogy ez a proaktív tervezés jelentős előny volt. Az üzem moduláris kialakítása is hatékonynak bizonyult: „Miközben a villanyszerelők még egy területen dolgoztak a vezetékeken, más üzemi modulokat már tesztelhettünk. Ez a lépésenkénti megközelítés szintén nagy előnynek bizonyult a három hónapos üzembe helyezési időszakban. Az egyik kihívás a nagy csarnok kemény környezeti körülményei voltak: a levegőben lévő port, nedvességet és savas füstöket megfelelő védőintézkedésekkel távol kellett tartani a kapcsolóberendezéstől.

A gyártóüzemet egy 1512F biztonsági CPU és egy S7-1517 vezérli. További Siemens vezérlők három modulba vannak felszerelve, és a szűrőprések az üzemben vannak felszerelve.