Carlsbergin Nanjangudissa sijaitsevan Mysoren tehtaan vuotuinen tuotantokapasiteetti on 0,8 miljoonaa hehtolitraa, ja se tuottaa useita SKU:ita vastaamaan kuluttajien erilaisia mieltymyksiä. Osana jatkuvaa sitoutumistaan tarkkuuden, johdonmukaisuuden ja läpinäkyvyyden varmistamiseen Carlsberg on digitoinut kriittiset prosessit, erityisesti panimo- ja suodatustietojen tallentamisen, joita aiemmin hallittiin manuaalisesti.
Panimoteollisuus 4.0
Carlsbergin digitaalinen muutos Siemensin kanssa parantaa panimon tehokkuutta, laatua ja kestävyyttä reaaliaikaisen datan integroinnin ja automaation avulla.
Carlsbergin digitalisaation matka
Avoimuuden ja toiminnan tehokkuuden parantaminen
Tarkkuuspanimo: Visio tulevaisuudesta
Carlsberg halusi poistaa manuaalisen tiedonsyötön automatisoimalla tiedonkeruun PLC-tunnisteista. Integroimalla SCADA-järjestelmien tiedot suoraan Digitalization PC -tietokoneeseen Carlsberg varmisti, että tiedot peilataan reaaliajassa.
Kojelaudat: Digitaalisen panimon syke
Carlsberg halusi luoda keskitettyjä käyttäjäystävällisiä kojetauluja osana laajempaa digitaalista muutosta. Nämä koontinäytöt keräävät ja visualisoivat tietoja tehokkaasti ja tarjoavat reaaliaikaisia näkemyksiä nopeaa päätöksentekoa varten.
Kokonaisvaltainen lähestymistapa Siemens Xceleratorilla
Carlsberg tarvitsi kokonaisvaltaisen digitaalisen strategian. Siemens Xceleratorilla Carlberg yhdisti todellisen ja digitaalisen maailman, parantaen laatua ja varmistaen vaatimustenmukaisuuden — tekemällä jokaisesta askeleesta kentältä lasiin älykkäämmän ja kestävämmän.
Digitaalisen panimon teho
Nerokkaan ratkaisun valmistaminen
Siemens kehitti nerokkaan ratkaisun manuaalisen toimenpiteen poistamiseksi, mikä parantaa tarkkuutta, johdonmukaisuutta ja läpinäkyvyyttä. Järjestelmä ylläpitää digitaalisia panimo- ja suodatuskortteja eräkohtaisesti historiallista analyysiä ja trendien tunnistamista varten. Se virtaviivaistaa työnkulkuja ja parantaa tietojen eheyttä ja jäljitettävyyttä. Operaattorit saavat reaaliaikaisia näkemyksiä, jotka mahdollistavat tietoisen päätöksenteon ja nopean vastauksen, mukaan lukien kultaisten erien tunnistamisen. Johto hyötyy prosessien suorituskykyä ja tehokkuutta koskevista oivalluksista, kun taas pk-yritykset voivat käyttää reaaliaikaista tietoa etäyhteyden kautta tarkistaakseen panimon laadun ja historialliset tiedot milloin tahansa. Järjestelmä tukee myös panimoiden ja suodatuskorttien automaattista postitusta keskeisille sidosryhmille varmistaen jatkuvan viestinnän ja läpinäkyvyyden.
Tekninen selkäranka: Digitaalisen panimon tehostaminen
Projektin tekniset eritelmät sisälsivät korkean suorituskyvyn ohjelmistopaketin, joka käsitti WinCC V8.0 SCADA:lle, PM Server V7.4 prosessinhallintaan, PM Analyze V10.4 yksityiskohtaiseen analyysiin ja MS Office Professional dokumentointiin ja raportointiin. WinCC V8.0 tarjoaa intuitiivisen pääsyn tärkeisiin prosessitietoihin, mikä mahdollistaa tehokkaan ja tietoisen päätöksenteon. PM Addons 10.4 tarjoaa edistyneitä analytiikka- ja visualisointityökaluja, jotka tukevat kattavaa prosessien seurantaa ja optimointia.
Eräkohtainen kirjaaminen ja raportointi
Prosessien valvonnan tehostamiseksi Carlsberg teki yhteistyötä Siemensin kanssa toteuttaakseen eräkohtaisen tiedonkeruun kriittisiin parametreihin. Näitä tietoja käytetään sitten digitaalisten panimokorttien ja käymiskaavioiden luomiseen, tietojen kartoittamiseen prosessien seurantatrendeihin. Tämä lähestymistapa ei vain parantanut tarkkuutta, vaan tarjosi myös kattavan historian panimo- ja käymisprosesseista. Digitaalisia panimo- ja suodatuskortteja ylläpidetään eräkohtaisesti historiallisten analyysien ja trendien tunnistamiseksi, työnkulkujen virtaviivaistamiseksi ja tietojen eheyden ja jäljitettävyyden parantamiseksi.
Tulevaisuuden luominen: Carlsbergin vision toteuttaminen
Kun Carlsberg jatkaa innovointia, tämän Siemensin teknologialla toteuttaman digitaalisen muutoksen konkreettiset hyödyt ovat tulossa ilmeisiksi. Toteutus on lisännyt panimoeriä kunkin panimon reaaliaikaisella seurannalla, vähentänyt höyryn kulutusta 0,2 kWh/hl ja säästänyt 200 kW tehoa kuukaudessa. Panimot voivat käyttää järjestelmän kultaista eräennustetta viitteenä tuleville erille varmistaen tasaisen laadun. Kaikkien Unitankkien reaaliaikainen seuranta antaa tietoa käymisvaiheesta, ja järjestelmä käsittelee nopeasti parametrien poikkeamat. Lean-valmistusjärjestelmä ylläpitää historiatietoja yhden vuoden ajan, mikä auttaa Brewmasteria parantamaan prosesseja ja seuraamaan asiakkaiden valituksia.
” Yhteistyö Siemensin kanssa on muuttanut Carlsberg Intiaa. Heidän asiantuntemuksensa ja edistyneet helposti mukautettavat ratkaisut ovat antaneet meille mahdollisuuden integroida saumattomasti panimo- ja suodatusprosessimme, automatisoida tiedonkeruuta ja parantaa reaaliaikaista seurantaa. Tämän seurauksena olemme saavuttaneet merkittäviä parannuksia toiminnan tehokkuudessa, tietojen tarkkuudessa ja resurssien käytössä.”