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Gemelo digital

Hacerlo bien a la primera en la fabricación parcial

En la fabricación CNC, hacerlo bien a la primera es clave para la precisión, la eficiencia y el control de costes. Una palanca central para ello: integrar el mundo real y el digital para convertir las ideas en piezas de alta calidad sin costosas iteraciones.

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¿A qué desafíos se enfrenta en la fabricación de piezas?

Para mejorar la fabricación de sus piezas, concéntrese en los desafíos y requisitos específicos de su sector de uso. Cada sector tiene sus propias consideraciones y soluciones, por lo que adaptar su enfoque puede conducir a mejores resultados.

Torno CNC mecanizado de una pieza metálica cilíndrica, con refrigerante en aerosol y herramientas de corte en acción

Alta variabilidad: el CNC en un taller de trabajo

Los pequeños talleres de fabricación que producen piezas simplificadas o personalizadas suelen enfrentarse a márgenes ajustados y a una gran variabilidad. Programar directamente en la máquina, sin herramientas de CAM avanzadas, deja poco margen de error y aumenta el riesgo de accidentes, compensaciones incorrectas o costosos tiempos de inactividad. Al mismo tiempo, encontrar personal cualificado, capacitarse en varias interfaces e integrar la nueva tecnología pueden plantear verdaderos desafíos.

Un Digital Twin ofrece una solución preparada para el futuro: permite desarrollar, probar y optimizar los programas de Carolina del Norte de forma virtual, sin interrumpir las operaciones. Esto aumenta la eficiencia, reduce los errores y garantiza el mecanizado correcto a la primera, incluso en entornos de mezcla alta y lotes pequeños.

Piezas complejas para una fabricación de alta precisión

Los fabricantes se enfrentan a crecientes desafíos debido a las exigencias de precisión y a los estrictos estándares de calidad. Ciclos largos, volúmenes bajos y operaciones de deformación de piezas complejas y personalizadas. Limited La visibilidad en tiempo real, los tiempos de inactividad frecuentes y la optimización del ensayo y error generan ineficiencias y costes. Garantizar una calidad uniforme y capacitar al personal sobre las nuevas herramientas añade complejidad, mientras que los errores pueden retrasar la producción y provocar costosas modificaciones.

Un gemelo Digital garantiza una combinación perfecta entre la máquina virtual y la real, esencial para obtener piezas de alta precisión y prevenir choques. Permite probar y validar virtualmente los programas de control numérico creados en el entorno CAD, lo que mejora la precisión, reduce los errores y optimiza las operaciones.

Fresado CNC de un disco de pala de turbina, con una broca que corta el componente metálico mecanizado con precisión.
Fresadora CNC que corta una pieza metálica circular, con virutas de metal y aerosol refrigerante que vuelan durante el mecanizado a alta velocidad

Operaciones de mecanizado complejas en una producción en masa

En la producción de gran volumen, cada segundo cuenta. El mecanizado complejo debe funcionar de forma eficiente y a escala, sin comprometer la precisión. La programación y las pruebas iniciales de las piezas son fundamentales, ya que los errores pueden provocar retrasos, despilfarro y costes más altos. Los altos niveles de automatización exigen una integración tecnológica perfecta y equipos bien formados para garantizar la coherencia y los resultados.

Un Digital Twin simula y valida el proceso de mecanizado virtual, garantizando la precisión y optimizando los parámetros antes de la producción. Esto reduce los errores, garantiza los estándares de calidad y minimiza el tiempo de inactividad y, en última instancia, mejora la eficiencia y la precisión de la fabricación. Las herramientas de nuevo diseño también se pueden probar para reducir el tiempo de ciclo.

¿Qué es un Gemelo Digital y por qué lo necesita?

Un CNC Digital Twin es una réplica digital de todo el sistema CNC que refleja con precisión su lógica de control, su cinemática y su comportamiento. Esta representación digital permite la simulación, el análisis y la optimización exhaustivos del rendimiento del sistema en un entorno virtual (se realiza cualquier cambio en el mundo real). Garantiza la precisión desde la primera pieza, reduce el tiempo de inactividad y aumenta la eficiencia general.

Ventajas clave

Icono que representa un tiempo de comercialización más rápido: un gráfico circular con una marca de verificación

Tiempo de comercialización más rápido

Los gemelos digitales aceleran el desarrollo y la validación de nuevos productos y procesos. Al simular y optimizar los diseños de forma virtual, los fabricantes pueden lanzar los productos al mercado más rápido y obtener una ventaja competitiva.

Icono que representa el ahorro de costes: un reloj con el signo del dólar

Ahorro de costes

La capacidad de optimizar los procesos de mecanizado y evitar los errores antes de que se produzcan reduce los costes de forma significativa. La reducción de las tasas de desecho, la minimización del desgaste de las herramientas y el uso eficiente de los materiales contribuyen a reducir los costes operativos.

Icono que representa la mejora del control de calidad: un distintivo de tres estrellas

Control de calidad mejorado

Al simular y analizar los procesos de mecanizado de forma virtual, los gemelos digitales ayudan a garantizar que el producto final cumple con los estrictos estándares de calidad. Esto reduce los defectos y las repeticiones de trabajo, y aumenta la satisfacción del cliente y reduce los costes de producción.

Icono que representa una integración perfecta del flujo de trabajo: tres engranajes entrelazados

Integración perfecta del flujo de trabajo

Los gemelos digitales agilizan el cambio del mecanizado digital al real, reduciendo el tiempo de preparación y aumentando la productividad. Garantizan la precisión y la fiabilidad mediante controles de seguridad continuos, desde la simulación hasta la ejecución.

¿Dónde puede utilizar un Digital Twin en la fabricación?

La tecnología Digital Twin transforma la forma en que los fabricantes logran precisión, productividad y eficiencia. Al unir el mundo digital y el real, permite una forma más inteligente y flexible de preparar, probar y mejorar los procesos de mecanizado, mucho antes de que comiencen las operaciones de fabricación.

Preparación virtual de trabajo

Los trabajos de mecanizado se pueden preparar y planificar prácticamente antes de que comience la producción, incluida la configuración de la máquina, la selección de herramientas y la definición de los parámetros, todo ello sin conexión a Internet en un ordenador. Se pueden almacenar varias máquinas gemelas en un solo ordenador, lo que permite crear programas de CN desde una estación de trabajo. Los programas listos para ejecutarse se transfieren directamente a la máquina real, lo que reduce el tiempo de configuración hasta un 20%. Los usuarios pueden preparar y probar los programas de Carolina del Norte y formar a los empleados incluso mientras esperan a que lleguen las nuevas máquinas, garantizando que estén totalmente preparadas cuando lleguen.

ingeniero que trabaja en una estación de trabajo con doble monitor.
Operador de CNC que trabaja con una simulación doble digital en una estación de trabajo con dos monitores

Programación y validación fuera de línea

Los programas de CNC se pueden crear y probar sin conexión, sin interrumpir el funcionamiento real de la máquina. Los programas de Carolina del Norte se desarrollan y validan en un ordenador, lo que permite realizar las pruebas y la optimización en su totalidad en el espacio virtual. Este enfoque reduce significativamente el tiempo de inactividad y reduce el tiempo improductivo de las máquinas hasta un 75%, al tiempo que mejora la fiabilidad y la eficiencia de los procesos.

Simulación (básica y avanzada)

Los usuarios se benefician de las capacidades de simulación básicas y detalladas. Las simulaciones básicas revelan rápidamente los posibles problemas, mientras que las simulaciones avanzadas ofrecen información más profunda y permiten la optimización de los procesos. Al integrar los datos de control y cinemática de los archivos VCP con las funciones de CAM, los usuarios acceden a un entorno de simulación preciso. Esto les permite comprobar la capacidad de fabricación, evaluar la idoneidad de las máquinas y calcular con precisión el tiempo de producción, sin invertir en máquinas reales o en capacidad de producción.

Ingeniero revisando una simulación de trayectoria de herramientas CNC
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Formación y desarrollo de habilidades

Los operadores pueden formarse de forma segura en máquinas virtuales, gestionando varios escenarios y tareas de programación sin poner en riesgo el equipo ni interrumpir la producción. Los errores se pueden corregir inmediatamente y el entrenamiento puede realizarse antes de que se entreguen las máquinas. Esto reduce los errores, elimina la necesidad de prototipos físicos y mantiene las máquinas disponibles para la producción real.

¿Qué soluciones me ofrece Siemens, incluidas las colaboraciones con socios?

Siemens ofrece un conjunto integral de soluciones Digital Twin diseñadas para abordar estos desafíos y mejorar la eficiencia, la precisión y la seguridad en las operaciones de mecanizado CNC. Estas son las principales soluciones que ofrece Siemens, incluidas las colaboraciones con los socios.

Desde el mecanizado virtual hasta la producción correcta a la primera

EJECUTE MYVIRTUAL MACHINE es el gemelo Digital de un controlador CNC de Siemens, específicamente el SINUMERIK ONE y el SINUMERIK 828D. Ofrece numerosas ventajas, incluida la posibilidad de crear, validar y optimizar programas de Carolina del Norte sin conexión en un PC. También sirve como una excelente plataforma de entrenamiento y educación superior.

  • Digital Twin del controlador CNC 1:1: Ejecute código NC real en un entorno simulado antes de ejecutarlo en la máquina real.
  • Solución independiente para talleres de trabajo: Refleja la interfaz CNC SINUMERIK, lo que permite la validación sin conexión de los movimientos y configuraciones de las herramientas.
  • Integración opcional con NX CAM: Garantiza una combinación perfecta entre las trayectorias de herramientas generadas por CAM y la ejecución real del mecanizado, lo que mejora la precisión y reduce el desperdicio de material.
Ejecute la interfaz de software MyVirtual Machine que muestre el panel de operador SINUMERIK junto a una simulación de giro 3D
Simulación 3D de un centro de mecanizado CNC con la detección de colisiones activa, que muestra la configuración de la pieza en una mesa giratoria

Desde el riesgo de colisión hasta el mecanizado sin colisiones

PROTEJA MI MÁQUINA /3D TWIN es un sistema de prevención de colisiones en tiempo real que monitorea continuamente el proceso de mecanizado para detectar y prevenir posibles colisiones. Utiliza el mismo motor 3D que Run MyVirtual Machine, lo que garantiza una integración perfecta y una seguridad uniforme desde la simulación virtual hasta la ejecución en el mundo real. Este sistema protege tanto la máquina como la pieza de trabajo, lo que lo hace especialmente valioso en entornos acelerados y en la fabricación de alta precisión.

De modelos CAD 3D a programas de CNC en cuestión de minutos

Optimice MyMachining /Escáner 3D reduce el tiempo de programación y mejora la calidad de los productos al minimizar los errores. El algoritmo de análisis inteligente captura la geometría real de la pieza y sugiere estrategias de mecanizado optimizadas basadas en las características geométricas. Esto ahorra tiempo y costes, evita errores de programación y garantiza una calidad uniforme. Disponible como licencia perpetua para máquinas reales y como opción para su Gemelo Digital a través de Run MyVirtual Machine. Más información

Optimice MyMachining /Escáner 3D
Ejecute MyVirtual Machine /Captura de pantalla 3D desde la aplicación

¿Está listo para probar nuestro Digital Twin of CNC, gratis?

¡Descargue la demostración y explore las capacidades del mecanizado virtual!

Pruébelo, ¡ahora!

Gemelos digitales integrados de máquina y máquina-herramienta CNC

Máquina-herramienta CNC combinada con su renderizado digital de doble estructura alámbrica sobre fondo oscuro

Siemens colabora estrechamente con los principales fabricantes de máquinas CNC para desarrollar soluciones de unión. Los usuarios finales obtienen importantes beneficios con la oferta conjunta, que combina el gemelo digital de un controlador CNC con el gemelo digital de una máquina-herramienta.

Esta solución integrada mejora la eficiencia, la precisión y la productividad en las operaciones de mecanizado CNC. Esta oferta única ofrece importantes ventajas:

  • Integración perfecta de máquinas virtuales y reales, desde la lógica de las máquinas hasta la HMI
  • Soporte unificado de Siemens y el fabricante de máquinas
  • Ahorro de costes y tiempo gracias a una puesta en marcha más rápida, menos errores y tiempos de entrenamiento más cortos

Las soluciones de Digital Twin en acción

La oferta conjunta fusiona el CNC Digital Twin de Siemens con los gemelos digitales de máquina-herramienta de alta fidelidad de los fabricantes de equipos originales. Dado que los OEM aplican estos modelos en sus propias operaciones, reflejan el comportamiento real de las máquinas y permiten programar, simular y optimizar los procesos con precisión desde el primer día. Desde el desarrollo y la puesta en marcha de máquinas-herramienta hasta la producción y el servicio, estos ejemplos reales demuestran el valor de las soluciones Digital Twin integradas de CNC y máquina-herramienta.

Preguntas frecuentes