Η Meyland προωθεί την τεχνολογία ξήρανσης με πιλοτικό εργοστάσιο

Ανακύκλωση μέχρι το τελευταίο σιτάρι

Στη Φλάνδρα, ανακυκλώνουμε όλο και περισσότερο τα οργανικά μας απόβλητα. Σε μεγάλες εγκαταστάσεις πέψης, το μετατρέπουμε σε βιοαέριο. Αυτό που απομένει λέγεται χωνευμένο. Αυτό, με τη σειρά του, αποτελεί μια καλή βάση για τα λιπάσματα, αλλά για να γίνει αυτό πρέπει πρώτα να τα στεγνώσουμε - μια πολύ ενεργοβόρα διαδικασία. Αυτός είναι ο λόγος για τον οποίο, μέχρι πρόσφατα, προτιμούσαμε να εξάγουμε το χωνευτό μας.

«Αυτό δεν επιτρέπεται πλέον τώρα», μου είπε ο Nicolas Aldeweireldt, διευθυντής έργου στο Meyland. «Η τροποποιημένη νομοθεσία δημιούργησε ξαφνικά μια τεράστια ζήτηση για μηχανήματα για την επεξεργασία χωνεύματος με τον πιο ενεργειακά αποδοτικό τρόπο. Και πηδήξαμε πάνω σε αυτό».

Η Meyland πήρε πολύ σοβαρά το έργο. «Κανονικά, κατασκευάζουμε μηχανές σύμφωνα με τις προδιαγραφές του πελάτη. Τώρα χτίσαμε για πρώτη φορά ένα πιλοτικό εργοστάσιο στην αυλή μας για τη βελτιστοποίηση της διαδικασίας. Διαφορετικά, η ξήρανση των χωνευτών δεν μπορεί να γίνει κερδοφόρα».

Ελέγξτε κάθε πιθανή παράμετρο

Η πιλοτική μονάδα μεταφέρει το χωνευτήριο με βίδες σε ένα στεγνωτήριο με ρευστό κρεβάτι. Προσγειώνεται σε μια διάτρητη, δονούμενη πλάκα κρεβατιού. Στη συνέχεια, ο θερμός αέρας φυσάει κάτω από το χωνευτήριο και μετά από περίπου οκτώ λεπτά, το αποξηραμένο χωνευτικό προϊόν βγαίνει από το στεγνωτήριο. Ακούγεται απλό, αλλά δεν είναι.

«Στεγνώνουμε το χωνευτήριο σε περιεκτικότητα σε υγρασία 10%», εξηγεί ο Arne Roeland, μηχανικός έργου στο Meyland. «Αυτό είναι σταθερό. Αλλά η περιεκτικότητα σε υγρασία του χωνευτικού στην είσοδο μπορεί κυμαίνονται πολύ. Ανάλογα με τα προϊόντα που περιέχει, χάνει την υγρασία περισσότερο ή λιγότερο γρήγορα. Το χωνευτικό με βάση το καρότο αντιδρά εντελώς διαφορετικά από το χωνευτικό με βάση την πατάτα. Αλλά δεν μπορείτε πλέον να καταλάβετε από το χωνευτήριο τι ήταν κάποτε μέσα σε αυτό».

Έτσι, για να αποκτήσει ένα συνεπές προϊόν, η Meyland πρέπει να μετρά και να προσαρμόζεται συνεχώς με βάση αυτές τις μετρήσεις. «Προσαρμόζουμε συνεχώς απόδοση και θερμοκρασία αέρα αυτόματα. Όλες οι μεταφορές ελέγχονται συχνότητας, έτσι μπορούμε να ελέγξουμε την ταχύτητα κάθε βίδας ξεχωριστά. Αυτό είναι υπερβολικό για μια τυπική εγκατάσταση, αλλά για μια δοκιμαστική εγκατάσταση είναι πολυτέλεια καθώς και απαραίτητο», λέει ο Arne. «Μπορούμε να ελέγξουμε κάθε στοιχείο ξεχωριστά και να δούμε ακριβώς ποιο είναι το αποτέλεσμα.» Μια μονάδα SINAMICS G120C φροντίζει για αυτό. Ένα SIMATIC S7-1500 ενορχηστρώνει τη διαδικασία.

«Το PLC συλλέγει δεδομένα και τα μεταδίδει στο δικό μας Βιομηχανικός ελεγκτής Edge», λέει ο Jeroen Pieters, διαχειριστής λογαριασμού στη Siemens. «Αυτό στέλνει τα πάντα δομημένα στον διακομιστή της Meyland, καθώς και σε έναν ζωντανό πίνακα ελέγχου σε ένα WinCC Comfort Panel.»

«Κάθε δευτερόλεπτο καταγράφουμε όλες τις παραμέτρους», επιβεβαιώνει ο Arne. «Μετά από κάθε λειτουργία, το δικό μας σύστημα μας δίνει μια καλή εικόνα για την απόδοση του μηχανήματος - κατανάλωση ενέργειας, πόση αποξηράνθηκε χωνευτίνη κ.λπ. Χρησιμοποιούμε αυτά τα δεδομένα για να βελτιώσουμε περαιτέρω τη διαδικασία. Μπορούμε να το κάνουμε αυτό στην οθόνη στο μηχάνημα, αλλά και εξ αποστάσεως μέσω του προγράμματος-πελάτη ιστού. Ένα μεγάλο πλεονέκτημα, καθώς σημαίνει ότι δεν χρειάζεται να μένετε με το μηχάνημα όλη την ώρα.»

Η διαδικασία βελτιστοποιείται

Μετά από ενάμιση χρόνο δοκιμών, η Meyland έχει ήδη σημειώσει σημαντική πρόοδο. «Με βάση τη θερμοκρασία στην έξοδο, ελέγχουμε έναν ελεγκτή PID, που προσαρμόζει συνεχώς τις παραμέτρους. Έτσι, η διαδικασία συνεχίζει να βελτιστοποιείται περαιτέρω. Επί του παρόντος, εξακολουθούμε να πειραματιζόμαστε με έναν αισθητήρα υγρασίας στην έξοδο για να είναι ακόμα πιο λεπτομερής. Και με την επαναχρησιμοποίηση του αποσκονισμένου ζεστού αέρα στην έξοδο, πρέπει να επαναθερμάνουμε λιγότερο αέρα περιβάλλοντος».

Η πιλοτική μονάδα λειτουργεί με καυστήρα αερίου 100 kW. «Βρισκόμαστε τώρα στη φάση σχεδιασμού ενός έργου όπου θα φτάνουμε στα 8 MW. Ακόμα και με όλες τις βελτιστοποιήσεις, αυτό εξακολουθεί να είναι πολλή ενέργεια. Αυτός είναι ο λόγος για τον οποίο χτίζουμε τα εργοστάσια μας εκεί που υπάρχει υπολειμματική θερμότητα από τη βιομηχανία που μπορούμε να επαναχρησιμοποιήσουμε. Έτσι κερδίζουμε δύο φορές - ανακυκλώνουμε ένα απόβλητο προϊόν σε μια νέα πρώτη ύλη χρησιμοποιώντας απόβλητη ενέργεια».

»Το χωνευτήριο είναι απόβλητο, αλλά το μετατρέπουμε ξανά σε κάτι χρήσιμο», καταλήγει ο Νικόλας. «Το αποξηραμένο χωνευτό μας είναι η ιδανική πρώτη ύλη για τους κατασκευαστές λιπασμάτων. Και έτσι ο κύκλος είναι πλήρης. Και με τοπικά κυκλικά εργοστάσια, μπορούμε να μειώσουμε δραστικά τις μεταφορές και τις εκπομπές».