Die Auftragsfertigung wird als Pullvorgang betrachtet, da das Ereignis, das die Produktionsaktivität auslöst — die Kundenbestellung — mit der Auftragsabwicklung beginnt und sich rückwärts durch die Produktionssequenz zieht, um zu einem Plan oder Zeitplan zu gelangen. Das heißt, die Produktion wird von der Nachfrage „gezogen“. Im Gegensatz dazu Make-to-Stock (MTS) ist eine Push-Operation.
Die Planung auf Bestellung wird immer beliebter, weil sie mit dem Markttrend der „kundenspezifischen Massenfertigung“ vereinbar ist, bei dem kleine Chargen oder Losgrößen mit hoher Effizienz in der Massenproduktion hergestellt werden. Als Pull-Operation integriert Make-to-Order maßgeschneiderte Funktionen in den Produktionslauf. Auftragsfertigung hilft auch dabei, überschüssiges Inventar zu minimieren, was häufig zu Verschwendung führt. Daher ist die Auftragsfertigung oft ein Bestandteil von Schlanke Fertigung und Just-in-Time-Planung (JIT).
Eine große Herausforderung bei der Planung von Sonderanfertigungen besteht darin, die Durchlaufzeit zu minimieren, obwohl der Produktionszyklus erst beginnt, nachdem die Bestellung eingegangen ist. Das bedeutet, dass die Auftragsfertigung für Produkte mit relativ kurzen Produktionszyklen besser geeignet ist. Um die Vorlaufzeit zu verkürzen, können Hersteller bei Zwischenprodukten, die selbst eine erhebliche Vorlaufzeit benötigen, einen Make-to-Stock-Ansatz anwenden, sodass Prozessschritte, bei denen solche Zwischenkomponenten verwendet werden, nach Auftragseingang schneller beginnen können. Das ist das Konzept hinter der bedarfsgesteuerten Materialbedarfsplanung (DDMRP).
Einige Funktionen in einem modernen Erweitertes Planungs- und Scheduling-System (APS) wurde entwickelt, um die Planung von Sonderanfertigungen zu optimieren. Die APS-Software ermöglicht es Planern, Änderungen der Menge oder des Liefertermins sowie Änderungen der Fertigungskapazität schnell zu beurteilen und den Maßanfertigungsplan an die neuen Anforderungen anzupassen.
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