Lean Production Planning and Scheduling werden manchmal als Tools angesehen, die helfen, Verschwendung zu erkennen und stetig zu vermeiden, bekannt unter dem japanischen Begriff „Muda“. Jede Art von Verschwendung kann durch MOM-basierte Lean-Manufacturing-Software reduziert oder vermieden werden.
Defekte aufgrund des Inspektionsaufwands, der erforderlich ist, um Mängel zu finden, und der Korrekturmaßnahmen, die erforderlich sind, um sie zu beheben oder zu beseitigen, Verschwendung erzeugen. Mit der Lean-Manufacturing-Software können Hersteller problemlos nach fehlerhaftem Material suchen und es eingrenzen, bevor Fehler entstehen. Durch Fehlervermeidung und Bemühungen, gleich beim ersten Mal richtig zu sein, stellen schlanke Produktionsplanungs- und Fertigungsausführungssoftware sicher, dass:
- Es werden die richtigen Materialien verwendet
- Die Maße entsprechen den Spezifikationen
- Die Bediener sind angemessen geschult
- Wartung und Kalibrierung der Geräte sind auf dem neuesten Stand
- Es werden die richtigen Verfahren befolgt
Dadurch können Hersteller Ausschuss, Defekte und Nacharbeiten reduzieren.
Überproduktion erzeugt Abfall, indem es die Kosten für laufende Arbeiten (WIP) und Inventar erhöht. Durch fortschrittliche Planungs- und Terminierungssoftware, Lean Manufacturing ist eine engere Verknüpfung von Kundenaufträgen und Arbeitsaufträgen. Eine schlanke Produktionsplanung und -planung ermöglichen eine bessere Arbeitspriorisierung und ein besseres Zeitmanagement durch die Sichtbarkeit des Auftragsstatus und der Lagerbestände in Echtzeit.
Wartet ist verschwenderisch, weil Leerlaufzeiten für Ausrüstung und Personal die Produktivität und den Durchsatz reduzieren. Eine schlanke Software für die Produktionsplanung und -planung ermöglicht es Herstellern, die Synchronisation von Bedienern, Materialverarbeitern, Wartungs- und Produktionsschritten zu verbessern. Eine Dateninfrastruktur, die Lean-Manufacturing-Software unterstützt, bietet die Mittel für sofortige Kommunikation und reduziert Leerlaufzeiten.
Inventar Materialien, Komponenten, WIP und Endprodukte verschwenden Platz und Zeit, die für Transport und Lagerung aufgewendet werden, und erhöht auch die Wahrscheinlichkeit, dass Materialien ablaufen, bevor sie verwendet werden können. Lean Manufacturing minimiert den Lagerbestand, indem es ein Pull-System einrichtet, das die Warteschlangen für jeden Vorgang begrenzt und FIFO-/LIFO-Regeln durchsetzt. Die Software bietet Transparenz und erhöht die Genauigkeit von WIP- und Fertigwarenbeständen.
Transport wird verschwenderisch, wenn Materialien und Unterlagen unnötig oder über größere Entfernungen bewegt werden. Lean-Manufacturing-Software optimiert die Materialbewegung und macht Papierdokumentation überflüssig, sodass Informationen mit digitaler Geschwindigkeit übertragen werden.
Überverarbeitung erzeugt Verschwendung, indem es die Häufigkeit multipliziert, mit der ein WIP oder ein fertiges Produkt bearbeitet oder behandelt wird. Lean-Manufacturing-Software reduziert die Überverarbeitung, indem sie die manuelle Dateneingabe überflüssig macht und Daten und Analyseergebnisse sofort zugänglich macht.
Antrag ist verschwenderisch, wenn die Verarbeitung unnötige Bewegungen von Ausrüstung oder Personal erfordert. Lean-Manufacturing-Software verhindert unnötige Bewegungen durch:
- Reduzierung der Dateneingabe
- Eliminierung der Vorbereitung, Bearbeitung und Überprüfung von Unterlagen
- Automatisieren der Informationsverteilung
- Sicherstellen, dass die Materialien an den richtigen Ort geleitet werden
Die fünf Prinzipien von Lean Manufacturing
Um Lean Manufacturing umzusetzen, folgen Unternehmen in der Regel fünf Praktiken oder Prinzipien. Lean Manufacturing nutzt diesen fünfstufigen Prozess, um kontinuierliche Verbesserungen zu erzielen:
- Wert identifizieren - Da das Hauptziel von Lean Manufacturing darin besteht, alles zu eliminieren, was für den Endkunden keinen Mehrwert bietet, ist es wichtig herauszufinden, was der Kunde am Endprodukt für wertvoll hält. Recherchen verschiedener Art (wie Umfragen oder Interviews) können verwendet werden, um diese Informationen von Kunden und potenziellen Kunden zu erhalten.
- Erstellen Sie eine Wertstromkarte - Der Wertstrom identifiziert die Aspekte des Herstellungsprozesses, die den Wert schaffen, den der Kunde identifiziert hat. Umgekehrt ist jeder Aspekt der Herstellung, der nicht Teil des Wertstroms ist, verschwenderisch — entweder unbedingt oder unnötig. Notwendige, wertlose Aspekte der Produktion können oft auf irgendeine Weise reduziert werden (zum Beispiel die verbrauchte Produktionszeit oder die Kosten). Unnötige Aspekte, die keinen Wert haben, sind per Definition Verschwendung. Das Ziel von Lean Manufacturing ist es, diese zu eliminieren.
- Generieren Sie einen Prozessablauf - Während die Wertstromansicht identifiziert, welche Aspekte eines Herstellungsprozesses wertvoll sind, gibt ein Prozessablauf Auskunft darüber, wie der Prozess abläuft. Es sucht nach den effizientesten Wegen, um von Rohstoffen über unfertige Produkte (WIP) bis hin zu fertigen Produkten voranzukommen. Verzögerungen oder Unterbrechungen führen zu Leerlaufzeiten für Fertigungsressourcen. Der Prozessablauf versucht, diese zu eliminieren.
- Richten Sie „Pull“ ein (erstellen Sie einen On-Demand-Prozess) - Ein erfolgreicher Prozessablauf identifiziert Punkte im Herstellungsprozess, an denen sich Materialien, Materialien, WIP oder Endprodukte ansammeln. Da die Nachfrage (d. h. Kundenbestellungen) bei einem „Pull“ -Ansatz als Hauptkriterium dient, können fortschrittliche Planungs- und Dispositionssysteme den Zeitplan und den Transport dieser Dinge so optimieren, dass der Bestand minimiert wird, ohne dass ein Prozessschritt die benötigten Ressourcen vergeuden muss. Dieser Ansatz verkörpert die Just-in-time Prinzip.
- Kontinuierlich verbessern und perfektionieren - Kontinuierliche Prozessverbesserung beinhaltet, dass die ersten vier Schritte dieses Prozesses fortlaufend durchlaufen werden. Fertigungsprozesse generieren heute riesige Datenmengen aus Sensoren, Tests und Prozessdokumentationen. Da diese Daten für neue Erkenntnisse aus der Fertigung ausgewertet werden, erhalten Unternehmen neue Informationen, um bisher unentdeckte Abfallquellen aufzudecken und zu eliminieren.
