8D-Report

Ein 8D-Bericht ist das Ergebnis eines achtstufigen Problemlösungsprozesses, der darauf abzielt, Abweichungen bei der Herstellung zu beheben und kontinuierliche Verbesserungen umzusetzen.

Was ist ein 8D-Report?

So genannt, weil die acht Schritte als acht Disziplinen (8D) bezeichnet werden, basiert der 8D-Bericht auf einem strukturierten Problemlösungsansatz, bei dem ein Team gebildet und beauftragt wird, die zugrunde liegenden Ursachen eines Herstellungsproblems zu untersuchen.

Das Ziel des 8D-Nichtkonformitätsmanagements besteht nicht einfach darin, eine Nichtkonformität zu identifizieren und zu korrigieren, sondern die Grundursachen zu beseitigen, die zu ihrem erneuten Auftreten führen können. Der 8D-Bericht enthält eine Aufzeichnung des Problems, der identifizierten Grundursache (n) und Korrektur- und Präventivmaßnahmen (CAPA-System) aufgenommen, um die Umstände des Problems zu beseitigen.

In Fabriken, die ein digitales System implementieren Betriebsmanagement in der Fertigung (MOM) Lösung, der 8D-Bericht ist funktionsgesteuert und verfolgt als Teil eines Qualitätsmanagementsystem (QMS). Tatsächlich erstellt ein effektives QMS automatisch den 8D-Bericht, in dem Daten und Informationen erfasst werden, die während des 8D-Prozesses zur Nichtkonformitätsverwaltung generiert wurden.

Die Ford Motor Company hat zuerst 8D-Verfahren zur Produktverbesserung und zur 8D-Prozessverbesserung veröffentlicht, aber sie sind heute in einem breiten Spektrum von Fertigungsindustrien weit verbreitet. Der 8D-Bericht folgt der Deming PDCA-Struktur (Plan-Do-Check-Act).

A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Vorteile des 8D-Reports

Es hat sich herausgestellt, dass die Verwendung des Ansatzes der 8D-Produktverbesserung und der 8D-Prozessverbesserung bei der Verfolgung des Fortschritts bei der Problemlösung mithilfe eines 8D-Berichts beschleunigt Verwaltung von Nichtkonformitäten und kontinuierliche Verbesserung Bemühungen und gleichzeitig sicherstellen, dass diese Bemühungen gründlich und effektiv sind.

Identifiziert echte Probleme

Erkennen und beheben Sie die Grundursachen von Fertigungsabweichungen und sorgen Sie so für ein umfassendes Verständnis der Probleme, anstatt nur oberflächliche Symptome zu behandeln.

Setzt Beschlüsse um

Beschleunigen Sie den Prozess für das Nichtkonformitätsmanagement, indem Sie ein Team durch einen systematischen Ansatz zur Lösung von Fertigungsproblemen führen.

Verhindert zukünftiges Auftreten des Problems

Ergreifen Sie präventive Maßnahmen, um die Wahrscheinlichkeit zu verringern, dass ähnliche Probleme in der Zukunft auftreten.

Reduziert die Kosten für Nacharbeit und Ausschuss

Identifizieren und beseitigen Sie die Grundursachen, was zu einer Verringerung des Nacharbeitsbedarfs und zur Minimierung der Ausschusskosten führt, indem verhindert wird, dass Fertigungsfehler erneut auftreten.

Erhöht die Qualität des Endprodukts

Tragen Sie zur kontinuierlichen Verbesserung bei, indem Sie die Grundursachen von Nichtkonformitäten angehen und einen höheren Qualitätsstandard im Herstellungsprozess sicherstellen.

Höhere Kundenzufriedenheit

Systematische Behebung und Behebung von Herstellungsfehlern, was zu einer höheren Produktqualität und Zuverlässigkeit führt und letztendlich die Kundenzufriedenheit durch die Lieferung verbesserter und konsistenter Produkte erhöht.

Struktur des 8D-Reports

Der 8D-Bericht erinnert an die Maßnahmen, die in jedem Problemlösungsprojekt ergriffen wurden. Zu diesen Aktionen gehören die folgenden:

D1 Stellen Sie das Team zusammen — In jedem 8D-Prozess zur Nichtkonformitätsbewältigung sollte ein „Champion“ bestimmt werden — ein Interessenvertreter, der mit dem Problem gut vertraut ist. Stellen Sie dann ein 8D-Team mit geeigneten funktionsübergreifenden Mitgliedern, Repräsentationen und Fachkenntnissen zusammen.

D2 Beschreiben Sie das Problem — Der Klarheit halber stützt sich der 8D-Bericht auf den Aufbau einer Informationsdatenbank, die die folgenden Fragen beantwortet:

Wer? Zu welcher Person oder Gruppe gehört das Problem?
Was? Beschreiben Sie das Problem und welches Objekt oder welcher Teil betroffen ist.
Wo? Wo befindet sich das Objekt oder der Teil des Problems innerhalb und während des Transports? Wo ist es noch zu sehen?
Wann? Wann wurde das Problem zum ersten Mal entdeckt? Wann im Prozesszyklus wird es gesehen? Wann wird es sonst gesehen?
Wie? Wie groß? Wie viel? Wie ist das Problem aufgetreten? Was ist der Trend? Wie groß ist das Problem? Wie viele Objekte/Teile sind betroffen?

In diesem Schritt fragt das 8D-Berichtsteam weiter nach dem Grund, bis sie einen Punkt erreichen, an dem sie endgültig die notwendigen Maßnahmen festlegen und einen chronologischen Aktionsplan erstellen können, einschließlich Zuständigkeiten und Daten.

D3 Implementieren und verifizieren Sie vorläufige Eindämmungsmaßnahmen — Der 8D-Bericht beschreibt alle Sofortmaßnahmen, die ergriffen wurden, um die Symptome des Problems einzudämmen und interne und externe Interessengruppen zu schützen. In diesem Schritt identifiziert und zeichnet das D8-Team alle zu ergreifenden Maßnahmen auf, einschließlich der Reinigung oder Sortierung beim Kunden, während des Transports oder intern. Das Team muss überprüfen, ob die definierte Aktion Fehler beim Kunden verhindert und zu Kundenschutz und Kundenzufriedenheit führt. Sie müssen auch die Wirksamkeit der Eindämmungsmaßnahmen überprüfen und die relevanten Daten im D8-Bericht aufzeichnen.

D4 Ursachenanalyse durchführen — Das D8-Team findet, definiert und verifiziert die Grundursache (n) des Problems. Sie untersuchen zwei Ursachenpfade: (1) Der „Ursachenpfad“ beantwortet, warum das Problem mit dem Teil oder Objekt aufgetreten ist. (2) Der „Fluchtursachenpfad“ beantwortet, warum der Defekt beim Kunden aufgetreten ist. In beiden Fällen sollten Sie das 5Whys-Verfahren verwenden. Das D8-Team überprüft dann die Grundursachen, indem es sicherstellt, dass das Problem vorhanden ist, wenn die Grundursache vorhanden ist, und nicht vorhanden, wenn die Grundursache nicht vorhanden ist.

D5 Wählen und überprüfen Sie Korrekturmaßnahmen — Mithilfe der Informationsdatenbank, die in Schritt D2 erstellt wurde (und in D3 und D4 gegebenenfalls geändert wurde), analysiert das Team, um die besten Korrekturmaßnahmen zu ermitteln. Die wichtigsten Kriterien sind Wirkung und Risiko. Das Team überprüft dann, ob die gewählte Korrekturmaßnahme die Grundursache beseitigt und keine weitere problematische Wirkung hat. Der D8-Bericht verfolgt diese Informationen.

D6 Führen Sie permanente Korrekturmaßnahmen durch und standardisieren Sie den Prozess — Das D8-Team setzt den Aktionsplan um. Um die Auswirkungen der Implementierung zu eliminieren oder zu minimieren, wendet das Team den gleichen Prozess an wie bei einer technischen Änderung, indem es eine Checkliste für den Produktprozess und die Prozessabnahme abarbeitet. Der Aktionsplan wird anhand des ursprünglichen messbaren Indikators validiert, der das Problem identifiziert. Im Fall eines „Fluchtursachenpfads“ bewertet das Team die Aufhebung der Eindämmungsmaßnahme. Wenn es weitere Fluchtmöglichkeiten gibt, wurden die Grundursachen nicht richtig identifiziert.

D7 Wiederauftreten des Problems verhindern — Das D8-Team identifiziert das System, die Praktiken, Verfahren und Spezifikationsstandards, die das Auftreten des Problems ermöglicht haben. Die Aktionen, die Ergebnisse und die Zusammensetzung des Teams selbst werden neu bewertet und eine Bewertung ist im D8-Bericht enthalten. Der D8-Bericht standardisiert die Prozessänderungen und verknüpft Korrekturmaßnahmen mit dem Produktentwicklungsprozess. Er identifiziert Maßnahmen, die ähnliche Probleme für den aktuellen Produktionslauf und ähnliche zukünftige Produkte und Prozesse verhindern.

D8 Führen Sie eine abschließende Diskussion und Überprüfung durch — Das Team bestimmt, welche Anerkennungen angemessen sind und ob der Problemlösungszyklus fortgesetzt werden muss.