Entdecken Sie, wie innovative Fördertechnik-Lösungen von Siemens die Produktion des Porsche Taycan eCar vorantreiben.
Die Produktionsstätte für den neuen Taycan eCar wurde inmitten des Porsche-Hauptwerks in Zuffenhausen errichtet, obwohl die Sportwagenproduktion parallel auf Hochtouren lief.
Deshalb hat Porsche beschlossen, das Förderband weit hinter sich zu lassen. Der kurze Zeitplan, die Bauanforderungen und der Bedarf an Flexibilität führten zu einem neuen Produktionsansatz: Autonom fahrende Fahrzeuge transportieren die Karosserien von einer Verarbeitungsstation zur nächsten.
Fahrerlose Transportsysteme erhöhen die Flexibilität in der Produktion im Vergleich zu herkömmlichen festen Förderbändern.
Die umliegenden Strukturen begrenzen den verfügbaren Platz, weshalb die Produktionsstätte auf mehreren Ebenen angeordnet werden musste. Das Siemens-Werk gewährleistet die bestmögliche Nutzung des verfügbaren Raums.
Bau und Inbetriebnahme der Produktionsanlage dauerten viereinhalb Monate, etwa halb so lang wie vergleichbare Projekte, dank des effizienten und transparenten Projektmanagements und der Automatisierung mithilfe des TIA Portal.
Das Hauptwerk in Zuffenhausen steht für Tradition von Porsche — und hier beginnt auch die Umstellung auf Elektromobilität mit dem Porsche Taycan. Aber der Platz für den Neubau war durch die bestehenden Gebäude, die teilweise gekürzt werden mussten, stark eingeschränkt.
„Zuffenhausen ist das Herz und die Seele der Marke Porsche. Die Einrichtung einer solchen Produktionsstätte in der Innenstadt von Zuffenhausen ist an sich schon eine große Herausforderung „, sagt Albrecht Reimold, Mitglied des Vorstands der Porsche AG.
Aufwärts bauen war daher das Gebot der Stunde. Aber es gibt auch Höhenbeschränkungen für Gebäude in Zuffenhausen, um die Auswirkungen auf den Luftstrom in Stuttgart zu minimieren. Das Ergebnis ist ein einzigartiges Fertigungskonzept, das das Beste aus jedem Level herausholt und keinen Zentimeter an Höhe verschwendet.
Personalisierung ist für Porsche-Kunden sehr wichtig. Kunden wollen ein Auto, das ihren persönlichen Erwartungen entspricht, sowohl innen als auch außen. Das bedeutet, dass Porsche sicherstellen muss, dass jede Station im Taycan-Werk flexibel ist — eine große logistische Herausforderung, da die Produktion über mehrere Stockwerke verteilt ist.
Um die notwendige Flexibilität zu erreichen, entschied sich Porsche gegen feste Förderbänder und entschied sich für die FlexiLine-Lösung von Siemens mit autonom geführten Fahrzeugen (AGV). FlexiLine ermöglicht es, Betriebszyklen an die tatsächlichen Bedürfnisse anzupassen, z. B. ein FTS anzuhalten, um automatisierte Aufgaben auszuführen, und es dann zu beschleunigen, um zur nächsten Verarbeitungsstation überzugehen. Das gesamte System wurde virtuell simuliert und getestet, um Kollisionen zu vermeiden und Arbeitsabläufe zu optimieren.
Fördertechnik-Lösungen von Siemens kommen während des gesamten Fahrzeugmontageprozesses zum Einsatz, verbinden die einzelnen Arbeitsstationen und transportieren die Karosserien. Achsen und Türen werden zu ihren Vormontageorten gebracht, fertiggestellt und zur Linie zurückgebracht.
Zusätzlich zu den fahrerlosen Transportsystemen und dem Türfördersystem sorgen kippbare EMS-Aufhänger für ergonomische Arbeitsbedingungen. Diese ermöglichen es, die Karosserien um 110 Grad in beide Richtungen zu drehen, sodass Porsche-Mitarbeiter problemlos auf alle Teile zugreifen können.
Schließlich tragen schwere EMS-Aufhänger das gesamte Gewicht des Fahrzeugs, einschließlich Motor und Hochspannungsbatterie, zur Endabnahmestelle, wo es mit einem Förderband transportiert wird. Die gesamte Endmontage wurde auf der Grundlage des SIMATIC-Portfolios von Siemens automatisiert.
Die von Siemens angebotenen Fähigkeiten in der Fördertechnik passen perfekt zu einem Automobilwerk. Wir haben in der Montagehalle ausgiebig Siemens-Technologie genutzt.