„Tuning“ für den Antrieb in der Kaltumformung

Die Ernst Grob AG in Männedorf hat ihre kürzlich entwickelte Kaltumformmaschine mit einer Sinumerik-Steuerung der neuesten Generation ausgestattet. Dank der präzisen Steuerung der Werkzeugachsen überzeugt die Maschine durch Effizienz und Geschwindigkeit.

Innovation aus Männedorf

Mit einer gewissen „Bastelmentalität“ und jahrzehntelanger Erfahrung entwickelt Ernst Grob innovative und anspruchsvolle Maschinen. Die neueste Entwicklung „A9T“ wird sehr oft für die Verarbeitung fester Materialien verwendet, ist aber auch für die Blechbearbeitung geeignet. Beim Walzen oder Kaltwalzen von besonders schwierigen Zahnrädern sowie Zahnrädern auf Blechteilen wird das sogenannte unterbrochene Indexierverfahren verwendet.

Höchste Anforderungen an die Steuerung

Präzision ist das A und O in der Metallbearbeitung, aber Zeit spielt auch eine wichtige Rolle. Das Herzstück der Formmaschine ist neben der ausgeklügelten mechanischen Konstruktion die neue High-End-CNC-Steuerung Sinumerik ONE von Siemens. Es befindet sich in einem Schaltschrank, der von Ernst Grob entworfen und von den Siemens-Werken für Kombinationstechnik in Chemnitz (WKC) hergestellt wurde. Die Sinumerik kombiniert programmierbare Logik und numerische Hochleistungssteuerungen und eignet sich für hochdynamische Anwendungen, wie sie bei Ernst Grob zum Alltag gehören.

Beim Grob-Kaltwalzen teilen wir die Umformarbeiten in viele kleine Schritte auf und erreichen so auch bei hochfestem Stahl hohe Umformgrade.

Andreas Bretscher, Vertriebs- und Marketingleiter, bei Ernst Grob

Vielfältige Sicherheit

Die Konstruktion der Maschinen von Ernst Grob ist komplex; kaum ein Auftrag gleicht dem anderen. Je nach Kunde müssen Komponenten bestimmter Hersteller eingebaut werden, insbesondere für die Automobilindustrie gibt es in der Regel genaue Spezifikationen. Umso wichtiger, dass die Steuerung problemlos integriert werden kann.

„In den CNC-Steuerungen von Siemens sind alle Grundfunktionen verfügbar, sodass wir sofort mit den anlagenspezifischen Anpassungen fortfahren können. Das erleichtert unsere Arbeit erheblich „, sagt Bretscher. Das übersichtliche Maschinenbedienfeld mit dem Simatic-Panel ermöglicht auch eine intuitive Bedienung, die für jede Person mit mechanischer Grundausbildung möglich ist.

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Das System gehört zu den ersten Projekten, bei denen „Siemens Auto-Servo-Tuning aus dem Teilprogramm“ verwendet wurde. Diese in die Steuerung integrierte Funktion stellt sicher, dass sich das System automatisch an die Massenträgheit einer Komponente anpasst. Nach dem Einspannen des zu bearbeitenden Teils werden potenzielle Resonanzfrequenzen direkt aus dem Werkstückprogramm gemessen — d. h. die Frequenzen, bei denen das Werkstück zu vibrieren beginnen würde.

Diese störenden Frequenzen werden bei der nachfolgenden Bearbeitung herausgefiltert, was die Präzision erhöht und sich positiv auf die Geschwindigkeit beim Formen auswirkt. „Eine Zeitersparnis von ein paar Zehntelsekunden pro Werkstück klingt nicht nach viel, aber bei einer Million produzierten Teilen pro Jahr summiert sich das“, fasst Leutwyler zusammen.

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Hier finden Sie den kompletten Anwenderbericht aus dem Kundenmagazin „insight 01/2024"

„Tuning“ für den Antrieb in der Kaltumformung — „Insight 01/2024"

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Höchste Anforderungen an die Steuerung

Vielfältige Sicherheit

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