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Auf dem Weg zu grünem Stahl

Tata Steel Nederland nutzt digitale Technologien, um die Effizienz und Transparenz zu steigern und den Wandel zu einer nachhaltigeren Stahlproduktion zu unterstützen.

Tata Steel Nederland

Photo by Fix Media (fixmedia.nl)

Tata Steel Nederland entwickelt sich konsequent zum Digital Enterprise und schafft damit die Grundlage für effizientere Prozesse, hohe Anlagenverfügbarkeit und eine sauberere Produktion.

Die Transformation hin zu einem digital vernetzten Unternehmen ermöglicht es, Abläufe durchgängig zu analysieren, zu optimieren und besser zu steuern. Daten werden zum zentralen Hebel, um Produktionsprozesse stabiler zu machen, Stillstände zu reduzieren und Ressourcen gezielter einzusetzen.

Die Stahlindustrie steht an einem wichtigen Wendepunkt. Weltweit investieren Hersteller in neue Technologien, um den CO₂-Ausstoß eines der emissionsintensivsten Werkstoffe deutlich zu senken. In Europa ist die Dekarbonisierung der Stahlproduktion ein strategischer Faktor für Wettbewerbsfähigkeit und wirtschaftliche Sicherheit.

Tata Steel Nederland treibt diesen Wandel aktiv voran: Am Standort IJmuiden sollen die CO₂-Emissionen um 35 bis 40 Prozent sinken. Bereits heute zählt das Werk zu den effizientesten konventionellen Stahlstandorten Europas. Die digitale Transformation unterstützt Tata Steel Nederland dabei, die operative Effizienz zu steigern und gleichzeitig die Umweltbelastung zu reduzieren.

Der Daten-Imperativ

In der hochkomplexen Stahlproduktion sind Verfügbarkeit und Sicherheit entscheidend. Eine durchgängig gemanagte IT/OT-Infrastruktur bildet dafür die Grundlage. Im Zentrum stehen bei Tata Steel Nederland das Industrial Automation Data Center sowie die Anlagen in IJmuiden wie Warmbandwalzwerk und Verzinkungslinie. Die speziell für industrielle Anforderungen ausgelegte On-Premises-Infrastruktur bündelt zentrale Produktionssysteme wie SIMATIC PCS 7. Sie kombiniert virtualisierte Rechenleistung, Datenarchivierung sowie Backup- und Restore-Funktionen mit einer sicheren, IEC-62443-konformen Netzwerkarchitektur für den IT/OT-Datenaustausch. Das Ergebnis: hohe Verfügbarkeit, effiziente Abläufe und ein belastbares Cybersicherheitsniveau im laufenden Betrieb.

Eine solche IT/OT-Infrastruktur erfordert jedoch kontinuierliche Pflege: regelmäßige Updates, sicheres Patch-Management, verlässliche Backups und ein aktives Schwachstellenmanagement sind entscheidend für den stabilen Betrieb. Deshalb setzt Tata Steel Nederland zusätzlich auf unsere Managed Remote Industrial Operations Services. Damit bleiben Zustand und Sicherheit des Industrial Automation Data Centers dauerhaft gewährleistet. Ein Expertenteam überwacht und steuert die IT/OT-Systeme kontinuierlich, erkennt potenzielle Risiken frühzeitig und behebt sie, bevor sie den Betrieb beeinträchtigen. Bereits in der Einführungsphase konnten rund 25 Prozent der Updates und Backup-Prozesse erfolgreich stabilisiert werden. Seit dem Go-live verhindert das proaktive Monitoring wiederholt ungeplante Systemstillstände und trägt so maßgeblich zur Betriebssicherheit bei.

Tata Steel IJmuiden - storage facility

Photo by Fix Media (fixmedia.nl)

Von Daten zu Impact: KI sichert Nachhaltigkeit

Effiziente Instandhaltung ist ein zentraler Hebel für mehr Nachhaltigkeit. Tata Steel Nederland hat die Digitalisierung im Kaltwalzwerk in IJmuiden deshalb gezielt ausgebaut und setzt im Glühbereich auf unsere KI-basierte Predictive-Maintenance-Lösung Senseye. Senseye nutzt Produktionsdaten vom Shopfloor und KI-gestützte Analysen, um frühzeitig auf potenzielle Störungen hinzuweisen. Wartungsteams können so gezielt eingreifen und manuelle Inspektionen deutlich reduzieren. Gleichzeitig unterstützt ein integrierter Generative-AI-CoPilot dabei, Wissenslücken im Team zu schließen und schneller fundierte Entscheidungen zu treffen.

Ein konkretes Beispiel: In der Abluftreinigung erkannte Senseye frühzeitig eine Abweichung zwischen steigender Lüfterdrehzahl und sinkendem Luftstrom ein Hinweis auf einen verstopften Filter. Das Team tauschte den Filter aus und passte die Steuerungsparameter an. So konnten potenziell schädliche Emissionen verhindert werden.

Die Wirkung ist messbar: Nach der Einführung sank die Zahl der Maschinenausfälle im Kaltwalzwerk um 67 Prozent von 18 auf sechs. Die Investition amortisierte sich bereits nach sechs Monaten.

Stahl bleibt ein zentraler Werkstoff der modernen Welt. Umso wichtiger ist es, seine Produktion effizienter, sicherer und nachhaltiger zu gestalten.

Bis 2050 könnte die Stahlindustrie allein rund 35 % der fossilbedingten Emissionen verursachen. Deshalb ist jetzt der richtige Zeitpunkt, dass alle Branchen ihre Geschäftsmodelle, Prioritäten und ihren Beitrag zur Nachhaltigkeit grundlegend neu ausrichten.
Sanjiv Paul, Vice President of Safety, Health & Sustainability, Tata Steel

Our collaboration with Tata Steel Nederland is helping shape scalable, secure and future-ready industrial operations and supports their transition toward cleaner production.