Modular und standardisiert von der Einheit zur Anwendung

„Als Systemlieferant für die Metallverpackungsindustrie liefern wir nicht nur komplette Systeme für das Bedrucken, Lackieren und Trocknen von Blechen, sondern integrieren auch verschiedene Logistik- und Handlingsysteme: fahrerlose Transportsysteme, Materialflussmanagement, Transport- und Handlingroboter — je nachdem, welche Anwendung unsere Kunden für sie haben. Um diese Komplexität zu meistern, möchten wir unsere Gesamtbemühungen für das Design, die Integration und die Inbetriebnahme unserer Lösungen optimieren „, fährt Faude fort. Diese Optimierung gilt sowohl für das mechanische und elektrische Design als auch für das Softwaredesign: „Unser Ziel ist es, dass wir am Ende konfigurierbare Module haben, die nur softwareseitig aktiviert werden, abhängig von ihren Funktionen.“

„Das bedeutet, dass wir nur eine Schnittstelle zwischen den Einheiten haben“, erklärt er. Die Schaltschränke müssen auch nicht separat aufgestellt werden, da sie bereits in jede Einheit integriert sind. — „Das war anfangs eine große Designherausforderung, weil wir den Platzbedarf für die Komponenten im Schaltschrank wirklich optimieren mussten“, fährt Lang fort.
Indumatec profitierte von den Siemens-Komponenten, die für die gesamte Automatisierung verwendet wurden: „Der Vorteil für uns ist, dass wir das System aus einem sehr breiten Portfolio so zusammenstellen können, dass es den jeweiligen Anforderungen entspricht — von den Antrieben über das Steuerungssystem bis hin zu den Bediengeräten.“

Mehr Effizienz vom Engineering bis zum Service

Christian Daub, der als Leiter der Elektroentwicklung bei Koenig & Bauer für das Projekt verantwortlich war, sieht auch zahlreiche Vorteile in der Standardisierung der Automatisierung: „Wir haben alle Komponenten im TIA Portal und nur ein Projekt für das gesamte System. Die Software ist gut konzipiert und besteht aus Bausteinen, sodass sich sowohl unsere Programmierung als auch die Teams in der Inbetriebnahme und im Service leicht zurechtfinden können.“ Darüber hinaus ermöglicht TIA Portal die Arbeit in einem Team: „Derzeit arbeiten fünf Programmierer gleichzeitig an einem Projekt — und es funktioniert sehr gut“, sagt Daub.

Als Nächstes stehen neue digitale Geschäftsmodelle an: datenbasierte Servicekonzepte, Anwendungen im Zusammenhang mit Qualität und Nachhaltigkeit sowie Produkterkennung über Kamerasysteme, um die Rückverfolgbarkeit der Verpackung im Supermarktregal bis hin zu den Druck- und Beschichtungsprozessen zu ermöglichen, oder Prozessdaten zur Optimierung des Ressourcen- und Energieverbrauchs. Die erste digitale Anwendung ist bereits in Arbeit, und Koenig & Bauer MetalPrint hat auch einen digitalen Zwilling für den Einzug entwickelt. „Ich sehe hier ein enormes Potenzial“, sagt Faude, „angefangen bei der Vertriebsunterstützung, wo wir die Lösung in einer sehr frühen Phase mit dem Kunden besprechen können, über die Projektphase, wo wir einen großen Teil der Anwendung vom Modell bis hin zur virtuellen Inbetriebnahme generieren können — das ist wirklich ein überzeugendes Konzept.