Energieeffiziente Innovation für die Flüssigkeitsabfüllung

Die Sneyders Scaldis-Abfüllmaschine kombiniert Servomotoren mit dem SINAMICS S120 S120-Antrieb für Energieeffizienz, minimale Ausfallzeiten und eine nachhaltige Produktion.

Bei 3.000 Einheiten pro Stunde macht jeder Prozentsatz der Effizienzsteigerung einen großen Unterschied. Deshalb müssen industrielle Flüssigkeitsfüllmaschinen so effizient wie möglich laufen. Der Maschinenhersteller Sneyders stattete seine Scaldis-Maschine mit elektrischen Servomotoren aus. Aber hier hört es nicht auf. Der SINAMICS S120 S120-Antrieb gewinnt auch die gesamte Bremsenergie zurück.

Niedrigere Energiekosten = direkter Wettbewerbsvorteil

Sneyders entwickelt seine Maschinen für maximale Betriebs- und Energieeffizienz. „Minimale Ausfallzeiten und niedrigere Energiekosten verschaffen unseren Kunden einen Wettbewerbsvorteil“, sagt Charles Van Bavel, COO Sneyders. „Deshalb verwenden wir elektrische Servomotoren in unseren Maschinen. Diese benötigen fünf- bis zehnmal weniger elektrische Energie um die gleiche mechanische Arbeit zu verrichten wie eine pneumatische Alternative.“

Das ist auch der Fall bei den Scaldis, der Maschine von Sneyders für hochviskose Flüssigkeiten. „Das macht es beliebt bei Motoröl Produzenten. Zum Beispiel sind Lukoil, Total und Q8 Kunden. Aber auch für Reinigungsmittel und Gesundheitsprodukte Die Scaldis wird oft verwendet. Henkel und Ecolab arbeiten auch damit.“

Siemens liefert die HMIs, SPS, Motoren und Antriebe für die Maschinen von Sneyders. Jeroen Pieters, Account Manager bei Siemens: „Bei der Scaldis-Maschine haben wir uns für einen SINAMICS S120 entschieden, unseren High-End-Servoantrieb, mit dem mehrere Servomotoren gleichzeitig gesteuert werden können. Der große Vorteil dabei ist, dass diese Motoren derselbe DC-Link, sodass Sie die Bremsenergie von Motor A wiederverwenden können, um Motor B zu beschleunigen. Auf diese Weise geht keine Energie in Form von Wärme verloren. Die S120 ist das zentrale Laufwerk, die SPS als Orchestrator gibt die Befehle aus.“

Über Sneyders

Sneyders baut Hightech-Füll- und Verschließmaschinen, die Behälter mit flüssigen Produkten füllen und verschließen. Das Familienunternehmen von Yves Van Bavel (CEO) und Charles (COO) hat 35 Mitarbeiter. Yves hat das Unternehmen 2012 von Peter Sneyders übernommen.

Alle Servomotoren verwenden denselben Gleichstromkreis, sodass Sie die Bremsenergie von Motor A wiederverwenden können, um Motor B zu beschleunigen.

Jeroen Pieters, Account Manager, Siemens

Starten und Stoppen ist entscheidend

In der Maschine passieren einige Starts und Stopps. Charles: „Die Motorsteuerung sorgt dafür, dass die Füllnadeln der Scaldis tief in die Flasche sinken und beim Befüllen der Flasche wieder sanft ansteigen. Die Durchflussrate und die Füllhöhe passen sich automatisch an.: Langsam anfangen und am Ende wieder langsamer werden. Während des Füllens folgen die Füllnadeln dem Flüssigkeitsstand. Auf diese Weise verschütten Sie nichts und vermeiden Schaumbildung.“ Die Restenergierückgewinnung führt hier also nicht zu unbedeutenden Energiegewinnen. Es ist ein absoluter Gamechanger. Bei 5-10 Prozent bremst die Maschine. Die Restenergie kann von Wellen genutzt werden, die dann beschleunigen.

Vermeidung von Produktverlusten

Die Rückgewinnung der Bremsenergie ist nicht der einzige Nachhaltigkeitstrumpf der Scaldis. Charles: „Die Scaldis hat acht Füllnadeln. Es kann bis zu acht Flaschen — zwischen 1 und 10 Litern — gleichzeitig füllen. Die integriert An Ort und Stelle reinigen (CIP) Modul spült die Maschine automatisch zwischen Chargen verschiedener Produkte — als hätte sie eine eigene Spülmaschine. Es ist kein externes Gerät beteiligt. Die Maschine poliert sich selbst. Außerdem geht praktisch kein Produkt verloren, wenn Sie die Flüssigkeiten wechseln.“

Intuitiv und ergonomisch

Sneyders legt großen Wert auf Homogenität der Benutzeroberflächen. Jeroen: „Ich finde das mit den Maschinen von Sneyders sehr clever. Wenn Sie eine bedienen können, können Sie sozusagen blind mit all ihren Maschinen arbeiten. Das HMI zeigt dem Bediener Schritt für Schritt, was angepasst werden muss. Ergonomisch gesehen sind sie auch nette Maschinen. Sie sind Es ist nicht schwierig oder schwer, damit zu arbeiten Überhaupt. Was wiederum der nachhaltigen Beschäftigungsfähigkeit des Betreibers zugute kommt.“

Charles: „Ergonomie ist in der Tat entscheidend. Auch für den Endverbraucher der Produkte. So berechnen wir das ideale Schließmoment für die Servomotoren unserer Versiegelungsmaschinen: Wie stark sollten die Kappen mechanisch angezogen werden, sodass sie fest sitzen, aber zum Öffnen nicht zu viel Kraft erforderlich ist?“

Praktisch keine Ausfallzeiten

Ausfallzeiten zu vermeiden ist ebenfalls wichtig. „Für Sneyders beginnt Nachhaltigkeit mit Effizienz“, fährt Charles fort. „Und der S120-Antrieb macht unsere Maschinen extrem effizient. Sie arbeiten schnell, präzise und es gibt praktisch keine Ausfallzeiten.“

„Unsere Maschinen sind für eine kontinuierliche Produktion konzipiert“, fuhr Charles fort. „Die Scaldis füllt 3.000 Flaschen pro Stunde ab, das sind 24.000 in einer Acht-Stunden-Schicht. Beinhaltet es Shampooflaschen im Wert von jeweils 5€? Dann verlieren Sie als Produzent bereits 120.000€, wenn Ihre Maschine für eine Schicht außer Betrieb ist. Deshalb wollen wir Ausfallzeiten minimieren.“

Der S120-Antrieb macht unsere Maschinen extrem effizient.

Charles Van Bavel, GURLEN, Sneyders

Jedes bisschen hilft...

Sneyders dehnt dieses Effizienztraining auf alle Ebenen aus. „Die superkompakten SPS lassen sich gut in das Maschinengehäuse integrieren. Wir nein brauche länger eine separate Steuerbox, um den Fußabdruck der Maschine so klein wie möglich zu halten.“

„Die Servomotoren benötigen kaum Wartung, was die Gesamtbetriebskosten erheblich reduziert. Nicht zuletzt halten unsere Maschinen locker 20 Jahre. Durch all diese kleinen Vorteile sind unsere Kunden immer einen Schritt voraus.“

Die Vorteile auf den Punkt gebracht

Energieeffiziente Servomotoren
Bremsenergierückgewinnung dank S120-Antrieb
Kein Verschütten beim Befüllen
Kaum Produktverlust bei Liquid Switch
Schnelle und minimale Ausfallzeiten
Kompaktes Design, weniger Verkabelung
Wartungsarm (reduziert die Gesamtbetriebskosten)
Lebensdauer von 20 Jahren