Innovatives Palettenlager spart Zeit, Energie und Platz

Matthys hat seinen internen Speicher sicherer, wirtschaftlicher und schneller gemacht. Mit der Hilfe von Siemens haben sie sogar ein neues Marktsegment erschlossen.

Was als interne Übung begann, um Kabelrollen sicherer und effizienter zu lagern, entwickelte sich bei Matthys Group zu einem vollautomatischen Palettenlager mit mehr als 600 Lagerplätzen. Die Installation kombiniert die Antriebstechnologie von Siemens mit interner Softwareentwicklung. Das Ergebnis? Eine logistische Transformation, die nicht nur innerhalb des Unternehmens einen Unterschied macht, sondern auch ein neues Marktsegment eröffnet.

Kabelrollen am Boden: viel Platz, begrenzte Übersicht

„Als Maschinenbauer verwenden wir ziemlich viele Kabel“, erklärt Christophe Van de Velde, CEO von Motiv. Die Automatisierungsabteilung der Matthys Group beschäftigt mehrere Kabelinstallateure, die früher ihre Kabel selbst einsammeln aus dem Lagerhaus. Dort legten sie große Rollen auf Paletten.

„Wir betrachteten das als 'Schnäppchen': Unsere Kabelinstallateure nehmen, was sie benötigen. Das ging schnell, aber es nahm immer mehr Platz ein. Zu Spitzenzeiten waren wir auf 833 m². Die Dinge werden chaotisch. Höhenarbeit war eine Option, aber dann müssten sie jedes Mal einen Lagerarbeiter hinzuziehen. Das würde nicht nur die Dinge verlangsamen, sondern der Lagerarbeiter musste auch jedes Mal seine Arbeit unterbrechen, um zu helfen.“

Matthys Group wäre kein Automatisierungsunternehmen, wenn sie darin keine Chancen sehen würden. „Wir haben einen kurzen Blick auf den Markt geworfen: Es gab bereits Lösungen für sehr kleine Lagerbestände und für sehr große Artikel. Jedoch für mittelgroße Teile wie unsere Kabelrollen, wir haben nichts Befriedigendes gefunden. Also machten wir uns selbst an die Arbeit. Es war eine unterhaltsame Herausforderung für unsere Ingenieure und wir konnten das Palettenlager dann KMU anbieten, die mit demselben Problem zu kämpfen hatten.

Über Matthys Group

Matthys Group ist ein internationales Unternehmen in den Bereichen Maschinenbau, Maschinenbau und Automatisierung. Die Gruppe ist aus dem Textilsektor hervorgegangen, ist aber heute in einer Vielzahl von Branchen tätig. Die neueste Entwicklung? Flexible, skalierbare Automatisierungslösungen, zugeschnitten auf KMU.

Brücke zwischen OT und IT

Matthys machte sich an die Arbeit mit einem Projektteam, das aus neun Fachangestellten besteht. „Der Grundstein war schnell gelegt. Wir begannen mit einem Stapelkran das bewegt sich horizontal über eine Schiene und vertikal mit einem Lift. Es gibt auch zwei Gabeln, die sich ausziehen lassen, um die Paletten zu bewegen. Wir sind an ein paar Züge mehr gewöhnt, das war also nicht schwierig „, sagt Christophe lächelnd.

Allerdings gab es auch vieles, was neu war. „Wir hatten 90% der Teile nicht standardmäßig auf Lager. Zum Glück konnten wir uns auf Siemens-Lieferzeiten von nur 2-3 Wochen verlassen. Eine SIMATIC 1514SP-CPU steuert das Ganze, während SINAMICS G120 G120-Antriebe für den Antrieb sorgen. Da die Antriebe Energie über einen gemeinsamen Gleichstromkreis austauschen, können wir horizontale Bremsenergie für vertikale Beschleunigung verwenden und umgekehrt. Das führt zu Große Energieeinsparungen.“

„Die größte Herausforderung für uns war die IT. Unser Palettenlager wählt den optimalen Standort für sich selbst. Dazu führt der erste einen 3D-Scan der Palette durch, um ihr Volumen zu ermitteln. Wir haben auch eine gebaut ERP-Modul dass wir mit bestehenden ERP-Paketen verknüpfen können. Dadurch können sowohl wir als auch unsere Kunden mit jedem ERP-Paket arbeiten. Zu diesem Zweck arbeiten wir mit einer SQL-Datenbank.“

Mithilfe vorhandener Softwareblöcke haben wir die Verbindung zur SQL-Datenbank sicher und stabil hergestellt.

Arnoud Maes, Technical Account Manager, Siemens

„Wir haben mit der Datenbank geholfen“, sagt Arnoud Maes, Technical Account Manager bei Siemens. „Als SPS-Programmierer ist Matthys besonders vertraut mit OPC UA, aber ein Protokoll wie MQTT eignet sich viel besser für die Verbindung mit einer IT-Datenbank. Wir haben geholfen, diese stabile und sichere Verbindung herzustellen. mit vorhandenen Software-Blöcken.“

„Für uns war das ein Lernprozess an der Schnittstelle von IT und OT“, bestätigt Christophe. „Unsere Ingenieure und unsere IT-Spezialisten kamen sich näher, und das ist definitiv ein Gewinn. Die Visualisierung, die sie zusammen in WinCC Unified erstellt haben sieht unglaublich aus. Das ist ein gutes Zeichen für unsere zukünftigen Maschinen.“

Sinnvollere Arbeit für alle

Matthys Mitarbeiter sind einstimmig begeistert über das Palettenlager. „Unsere Maschinenbauer verlieren keine Zeit mehr mit Suchen, unsere Lagerarbeiter werden nicht ständig von ihrer Arbeit abgelenkt und unsere IT-Spezialisten haben es geschafft, eine knifflige Herausforderung zu meistern. Das war ein sehr bedeutsames Projekt für alle — auch für unsere Kundenbetreuer, die jetzt eine völlig neue Maschine an eine neue Zielgruppe verkaufen können.“

„Wir sind bereits überzeugt. Das automatische Palettenlager ist schneller und sicherer als alles manuell zu lagern. Es spart auch viel Platz: Unsere Lagerfläche wurde von 833 m² auf 220 m² reduziert. Außerdem haben wir eine viel besserer Überblick über unseren Bestand danke dem Link mit dem ERP-Paket. Alles sieht auch einfach viel ordentlicher und organisierter aus. Und wir sind flexibel. Here haben wir 600 Palettenstellplätze auf 32 Metern und zwei Ein- und Ausgänge über Rollenbahnen bereitgestellt, aber es könnte natürlich kleiner oder größer sein. Wir bleiben ein Hersteller von Sondermaschinen.“

Wir konnten unsere Lagerfläche von 833 m² auf 220 m² reduzieren.

Christophe Van de Velde, CEO, Motiv (Matthys Group)

Christophe ist zuversichtlich, dass das Palettenlager ein Erfolg wird. Dieses Projekt stellte jedoch auch auf anderen Ebenen einen Durchbruch für Matthys dar. „Wir haben viel über Datenkommunikation und Softwareintegration gelernt, das wir jetzt in anderen Projekten anwenden können. In der Tat ist dies der erste Schritt zu einer vollständig integrierter Logistikprozess. Wir haben Maschinen, die schneiden, rollen, stapeln und so weiter und wir haben jetzt ein vollautomatisches Lager. Wenn wir auch in der Lage sind, den Schritt dazwischen zu automatisieren — und das ist unsere Absicht, wir suchen bereits nach autonomen mobilen Robotern — dann schließt sich der Kreis.“

Die Vorteile auf den Punkt gebracht

100% ige Sicherheit: Die Bediener müssen keine riskanten Arbeiten verrichten
Platzgewinn: von 833 m² auf 220 m² für 600 Lagerplätze.
Bessere Beschäftigungsfähigkeit der Mitarbeiter: Lagerarbeiter können sich auf ihre Arbeit konzentrieren
Energieeffizienz: Rückgewinnung der Bremsenergie über SINAMICS G120
Kommerzieller Mehrwert: Das System bildet die Grundlage einer neuen Produktpalette