Siemens-Software zur Bereitstellung fortschrittlicher Virtualisierungslösungen für verbesserte Prozesszuverlässigkeit und Disaster Recovery-Skalierbarkeit bei Ocrim S.p.A.
Um die Zuverlässigkeit der Prozesse zu erhöhen, negative Auswirkungen der Notfallwiederherstellung zu reduzieren und Steuerungssysteme skalierbarer zu machen, haben einige Kunden von Ocrim eine hochmoderne virtualisierte technologische Lösung angefordert.
Eine Anfrage, der der berühmte Hersteller von Fräsanlagen aufgrund seiner produktiven Zusammenarbeit mit Siemens und insbesondere mit Siemens Digital Enterprise Services nachkommen konnte.
Eines der aktuellsten Themen im Zusammenhang mit der industriellen Automatisierung ist eines der am häufigsten diskutierten Themen das Potenzial und die Einsatzmöglichkeiten künstlicher Intelligenz (KI) zum Nutzen der Produktion.
Tatsächlich streben viele Anlagen- und Maschinenhersteller danach, Lösungen zu entwickeln, bei denen KI auf Produktionsebene einen Mehrwert bietet und die Arbeit der Bediener vereinfacht.
Dieses Problem betrifft auch Sektoren, die bis heute daran gewöhnt waren, in viel traditionelleren Begriffen zu denken, wie Unternehmen, die Mühlenanlagen herstellen.
Ocrim ist ein Beispiel für diesen neuen Ansatz, ein Unternehmen, dessen Geschichte seit 1945 einen sehr bedeutenden technologischen Weg beschritten hat, der es ihm ermöglicht hat, ein weltweit führendes Unternehmen zu werden.
Das ist einem weitsichtigen Management zu verdanken, das technologische Innovation immer in den Mittelpunkt gestellt hat, hochrangige Partner identifiziert und produktive Kooperationen eingegangen ist.
So wie es bei Siemens der Fall ist, das vor 30 Jahren Partner von Ocrim wurde.
Mit einem durchschnittlichen Jahresumsatz von etwa 80 Millionen Euro und mit Hauptsitz in Cremona/Italien entwickelt und fertigt Ocrim schlüsselfertige Fräsanlagen auf der ganzen Welt und ist auch ein vertrauenswürdiger Partner bei der Lieferung von Einzelmaschinen.
„Wir sind in der Lage, dem Endkunden Ad-hoc-Lösungen anzubieten“, erklärt Paolo Molinari, der seit 25 Jahren im Unternehmen arbeitet und jetzt die Abteilung für Elektrotechnik und Automatisierung leitet. „Er kümmert sich um den Bau der Anlage und die maßgeschneiderte Struktur des Getreideverarbeitungs- und Lagerprozesses.“
Bis vor Kurzem bestand die größte Herausforderung für die Hersteller von Fräsanlagen darin, von der halbmanuellen, wenn nicht sogar vollständig manuellen, zur automatisierten Produktion überzugehen.
Heute besteht das Ziel laut Molinari jedoch darin, Anlagen zu bauen und mit Steuerungssystemen auszustatten, die zwar noch nicht vollständig autonom sind, aber dennoch in großem Umfang KI-Funktionen nutzen, um Verwaltung und Betrieb zu erweitern und zu vereinfachen.
Herausforderungen, die alles andere als einfach sind und die Ocrim dank der Partnerschaft mit Siemens im Laufe der Jahre erfolgreich bewältigen konnte.
Wenn wir eine Anlage mit einer Kapazität von 400 Tonnen pro Tag bauen, müssen wir in der Lage sein, Zuverlässigkeit und Kontinuität zu garantieren, sodass die Betreiber die notwendigen Produktionsänderungen in kürzester Zeit durchführen können.
„Siemens war schon immer ein führendes Unternehmen auf dem Gebiet der Prozessautomatisierung und hatte dem Markt zu diesem Zeitpunkt bereits eine breite Palette von Anwendungen zur Verfügung gestellt, sodass es möglich war, sich auf ein einziges Unternehmen und eine einzige Vorgehensweise zu beziehen“, erklärte Molinari. „In einem strukturierten Kontext wie dem unseren stellte diese Einheitlichkeit des Handelns einen erheblichen Mehrwert dar“.
Ausgehend von einem konkreten technologischen Bedarf bestimmter Kunden im Fernen Osten wurde die Zusammenarbeit von Ocrim mit Siemens vor zwei Jahren auf den Geschäftsbereich Customer Services ausgedehnt.
„Im Hinblick auf die Konzeption neuer Anlagen und die Erneuerung bestehender Anlagen baten uns einige Kunden, insbesondere im Fernen Osten, um die Migration von einer Client-Server-Lösung auf physischen Maschinen zu einer virtualisierten Lösung für Prozessautomatisierung und Produktionssteuerung“, sagte Molinari.
Tatsächlich bestand das Hauptziel dieser Unternehmen darin, die Zuverlässigkeit der Prozesse dank einer effizienteren Steuerung zu maximieren und gleichzeitig die Auswirkungen im Falle einer Notfallwiederherstellung zu reduzieren.
„Diese Kunden“, betonte Molinari, „baten uns um eine skalierbare Lösung, als Gegenleistung für Investitionen, die auch auf die Erweiterung der Kapazität der Anlage gerichtet waren, wo sie planten, Platz für die Installation neuer Produktionslinien zu finden. Gleichzeitig benötigten sie auch ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit, sowohl aus Sicht der Cybersicherheit als auch aus Hardware- und Softwaresicht.“
In der Prozessindustrie bedeutet Virtualisierung im Wesentlichen, die Verbindung zwischen dem IT-Teil, der aus Betriebssystemen und Softwareanwendungen besteht, und der physischen Hardware zu unterbrechen.
„Der Trend geht dahin, Betriebssysteme und Anwendungssoftware in Form von virtuellen Maschinen verfügbar zu machen, die von einem Hypervisor auf austauschbarer Hardware verwaltet werden. Und dem physischen System, auf dem die Software läuft, weniger Bedeutung beizumessen und eine Art von Verwaltung zu umgehen, die sich heute in Bezug auf Energie, Platz und Obsoleszenzmanagement als immer teurer herausstellt „, erklärt Pasquale Santamaria, Siemens After Sales Service Specialist.
Um diesen Bedarf zu decken, bietet Siemens jetzt eine Industrial Automation DataCenter basiert seit mehreren Jahren auf SIMATIC Virtualization as a Service, einer Lösung, die darauf abzielt, die grundlegenden Anforderungen dieser Art von Architektur mit maximaler Effektivität und maximaler Wirtschaftlichkeit zu erfüllen.
Industrial Automation DataCenter macht es auch einfacher, Disaster Recovery-Situationen mit SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore zu bewältigen, da die Leichtigkeit und Geschwindigkeit, mit der es möglich ist, virtualisierte Systeme zu sichern und dann wiederherzustellen, eine sofortige Wiederherstellung der Anlagenfunktionalität bei Problemen garantieren.
„In unserem speziellen Fall“, schloss Molinari, „war die Unterstützung von Siemens und seinem Team äußerst wertvoll, da sie es uns ermöglichte, sowohl aus Hardware- als auch aus Softwaresicht die technologischen Ressourcen, die in diesen Anlagen verwendet werden sollten, perfekt zu identifizieren und sie auch auf der Grundlage der Anforderungen und der auf den Leitungen kalibrierten Rechenleistung auszuwählen, die wir überprüft haben. Dadurch konnten wir diese reduzierte Investition auch auf den Endkunden übertragen.“
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