Meyland entwickelt Trocknungstechnologie mit Pilotanlage weiter

Recycling bis zum letzten Korn

In Flandern recyceln wir zunehmend unseren organischen Abfall. In großen Vergärungsanlagen verwandeln wir es in Biogas. Was übrig bleibt, heißt Gärrest. Das wiederum ist eine gute Grundlage für Düngemittel, aber dazu müssen wir es zuerst trocknen — ein sehr energieintensiver Prozess. Deshalb haben wir es bis vor Kurzem vorgezogen, unseren Gärrest zu exportieren.

„Das ist jetzt nicht mehr erlaubt“, sagte mir Nicolas Aldeweireldt, Projektmanager bei Meyland. „Die geänderte Gesetzgebung führte plötzlich zu einer riesigen Nachfrage nach Maschinen zur Verarbeitung von Gärresten. auf die energieeffizienteste Art. Und darauf sind wir aufgesprungen.“

Meyland nahm das Projekt sehr ernst. „Normalerweise bauen wir Maschinen nach Kundenspezifikationen. Jetzt Wir haben zuerst eine Pilotanlage in unserem eigenen Hinterhof gebaut um den Prozess zu optimieren. Andernfalls kann die Gärresttrocknung nicht rentabel gemacht werden.“

Prüfen Sie alle möglichen Parameter

Die Pilotanlage transportiert den Gärrest mit Schrauben zu einem Wirbelschichttrockner. Es landet auf einer perforierten, vibrierenden Bettplatte. Warme Luft wird dann unter den Gärrest geblasen, und nach etwa acht Minuten verlässt der getrocknete Gärrest den Trockner. Das klingt einfach, ist es aber nicht.

„Wir trocknen den Gärrest auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 10%“, erklärt Arne Roeland, Projektingenieur bei Meyland. „Das ist behoben. Aber der Feuchtigkeitsgehalt des Gärrestes am Eingang kann stark schwanken. Je nachdem, welche Produkte es enthält, verliert es mehr oder weniger schnell Feuchtigkeit. Gärrest auf Karottenbasis reagiert völlig anders als Gärrest auf Kartoffelbasis. Aber Sie können dem Gärrest nicht mehr entnehmen, was einmal drin war.“

Um also ein konsistentes Produkt zu erhalten, muss Meyland kontinuierlich messen und auf der Grundlage dieser Messungen Anpassungen vornehmen. „Wir passen unsere kontinuierlich an Durchsatz und Lufttemperatur automatisch. Alle Transporte sind frequenzgesteuert, sodass wir die Geschwindigkeit jeder Schnecke individuell steuern können. Das ist übertrieben für eine Standardinstallation, aber für einen Testaufbau ist es sowohl ein Luxus als auch ein Muss „, sagt Arne. „Wir können jede Komponente separat steuern und genau sehen, was der Effekt ist.“ Ein SINAMICS G120C-Antrieb kümmert sich darum. Eine SIMATIC S7-1500 orchestriert den Prozess.

„Die SPS sammelt Daten und überträgt sie an unsere Industrial Edge Edge-Controller„, sagt Jeroen Pieters, Kundenbetreuer bei Siemens. „Das sendet alles Strukturierte an Meylands Server sowie an ein Live-Dashboard auf einem WinCC Comfort Panel.“

„Jede Sekunde protokollieren wir alle Parameter“, bestätigt Arne. „Nach jedem Lauf gibt uns unser eigenes System einen guten Überblick über die Leistung der Maschine — Energieverbrauch, wie viel Gärrest getrocknet wurde usw. Wir verwenden diese Daten, um den Prozess weiter zu verfeinern. Wir können das auf dem Bildschirm an der Maschine tun, aber auch aus der Ferne über den Webclient. Ein großer Vorteil, denn das bedeutet, dass wir Sie müssen nicht die ganze Zeit an der Maschine bleiben.“

Der Prozess optimiert sich von selbst

Nach anderthalb Jahren der Tests hat Meyland bereits erhebliche Fortschritte gemacht. „Basierend auf der Temperatur am Ausgang steuern wir einen PID-Regler, was die Parameter kontinuierlich anpasst. Somit optimiert sich der Prozess weiter von selbst. Derzeit experimentieren wir immer noch mit einem Feuchtigkeitssensor an der Steckdose, um ihn noch genauer abzustimmen. Und indem wir die entstaubte heiße Luft am Auslass wiederverwenden, müssen wir weniger Umgebungsluft aufwärmen.“

Die Pilotanlage wird mit einem 100-kW-Gasbrenner betrieben. „Wir befinden uns jetzt in der Entwurfsphase eines Projekts, bei dem wir bis zu 8 MW ansteigen würden. Trotz all der Optimierungen ist das immer noch eine Menge Energie. Deshalb bauen wir unsere Anlagen dort, wo Restwärme aus der Industrie die wir wiederverwenden können. So gewinnen wir zweimal — wir recyceln ein Abfallprodukt mithilfe von Abfallenergie zu einem neuen Rohstoff.“

“Gärrest ist Abfall, aber wir machen daraus wieder etwas Nützliches„, schließt Nicolas. „Unser getrockneter Gärrest ist das ideale Ausgangsmaterial für Düngemittelhersteller. Somit ist der Kreis vollständig. Und mit lokalen, kreisförmigen Anlagen können wir den Transport und die Emissionen drastisch reduzieren.“