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Die Digitalisierung rettete eine 50 Jahre alte Fabrik in Indien

Siemens Xcelerator hat die 50 Jahre alte Niederspannungsschaltanlagenfabrik von Siemens in Kalwa nahe Mumbai in ein nachhaltiges digitales Unternehmen umgewandelt.

Die Transformation des Werks in Kalwa zu einer vollständig digitalisierten, nachhaltigen Anlage ist ein perfektes Beispiel dafür, wie Siemens Xcelerator einen Wettbewerbsvorteil schaffen kann, indem es die digitale Transformation beschleunigt, dem Werk einen nachhaltigeren Betrieb ermöglicht, die gesamte Produktionszeit verkürzt und die Fertigungsflexibilität erhöht.

Das Siemens-Werk für Niederspannungsschaltanlagen in Kalwa bei Mumbai ist nach den Werken in Deutschland und China das dritte seiner Art weltweit. Das nachhaltige Digital Enterprise setzt mit seiner durchgängigen Digitalisierung über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg einen globalen Maßstab. Die technische und ingenieurwissenschaftliche Expertise, die erforderlich war, um diese jahrzehntealte Anlage neu zu gestalten, dient Unternehmen, die ihre eigene Digitalisierungsreise beginnen, als inspirierendes Beispiel.

Die hier gefertigten Niederspannungsschaltanlagen kommen in unterschiedlichen Anwendungsbereichen zum Einsatz, darunter Industrie, institutionelle Einrichtungen, kritische Energieversorgung und der gewerbliche Sektor. Diese Produkte erfüllen wesentliche Anforderungen wie Modularität, eine große Variantenvielfalt, Zuverlässigkeit, Sicherheit, Effizienz und Weltklasse-Qualität. Das Werk in Kalwa steht für eine bedeutende ingenieurtechnische Leistung und liefert greifbare Vorteile wie höhere Flexibilität, Effizienz, Qualität und Nachhaltigkeit.



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Einzellinie, die über 350 Varianten produziert.

Höhere Effizienz und Flexibilität

  • Vor der Digitalisierung wurde die Fabrik mit drei separaten Produktionslinien betrieben, in denen 77 Produktvarianten hergestellt wurden. Heute kann die Fabrik mit einer vollständig integrierten und digital gesteuerten Produktionslinie problemlos über 350 Varianten produzieren.
  • Bisher wurde alle 21 Sekunden ein Produkt auf den drei Linien hergestellt. Trotz der gestiegenen Produktspezifikationen und Variationen wurde die Zykluszeit jetzt auf nur 9 Sekunden pro Produkt in einer einzigen Linie reduziert, was die bemerkenswerten Verbesserungen der Effizienz und Flexibilität unterstreicht.

Die Transformation wurde erreicht, indem traditionelle Prozesse durch die Einführung digitaler Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette grundlegend überarbeitet und Geschäftsprozesse vertikal integriert wurden. Mithilfe von Angeboten aus dem Siemens Xcelerator-Portfolio wie NX, Teamcenter, TIA und MES entwickelte das Team einen Digital Twin von Produkt, Produktion und Performance und integrierte dabei den horizontalen Prozess von der Produktentwicklung über die Produktionsplanung bis hin zu Engineering, Ausführung und schließlich zur Serviceebene. Die IT/OT-Konvergenz half außerdem dabei, die entscheidende vertikale Integration zwischen der Unternehmensebene und der Werkstatt aufzubauen.

Die Schaltanlagenfabrik verbindet modernste Produktionsmethoden mit neuesten Technologien wie dem Digitalen Zwilling, der IT/OT-Konvergenz und MES und setzt dabei auf nachhaltige industrielle Praktiken, wodurch sie zu einem nachhaltigen Digital Enterprise wird.



Integration und Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette

Produktdesign

Die Software von Siemens verbindet Design und Fertigungstechnik nahtlos miteinander und gewährleistet die Validierung und Optimierung durch einen ganzheitlichen Ansatz, der mechanische Konstruktion, Elektronik, Software, Verpackungsdesign und Simulation integriert. Diese umfassende Methode ermöglicht es Unternehmen, sich schnell an sich ändernde Marktanforderungen anzupassen, die Produktleistung zu verbessern und gleichzeitig die Markteinführungszeit zu verkürzen.

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A person is standing in front of a white wall with a blurry background.

Produktionsplanung

Die schnelle und flexible Produktionsplanung ermöglicht fundierte Entscheidungen für den kurzfristigen und täglichen Betrieb. Mithilfe fortschrittlicher Algorithmen gleicht es Nachfrage und Kapazität aus, um realistische und erreichbare Zeitpläne zu erstellen. Dieser Ansatz maximiert Effizienz, reduziert sowohl Produktionszeit als auch Kosten und sorgt für einen reibungsloseren Betrieb und eine optimierte Produktion.

Service

Nutzen Sie digitale Zwillinge, um Prozesse für Design, Systeme, Software, Simulation und Visualisierung zu verbinden und zu optimieren und Probleme zu lösen, bevor sie real werden. Indem wir Menschen verbinden, Prozesse im Produktlebenszyklus automatisieren und optimieren und Transparenz bieten, um innovative Produktentscheidungen zu treffen. Industrial IoT as a Service sorgt für vollständige Transparenz über den Betrieb.

Group of professionals in business attire posing in front of a Siemens corporate building entrance
A visual representation of a product development process with various stages and icons.

Kombination der realen und digitalen Welt

Die Siemens-Fabrik in Kalwa kann jetzt jährlich über fünf Millionen Geräte herstellen. Die Fabrik für Niederspannungsschaltanlagen hat eine durchgängige Digitalisierung seiner gesamten Wertschöpfungskette durch Product Lifecycle Management-Software wie NX und Teamcenter, Totally Integrated Automation (TIA) Portal und Manufacturing Execution System (MES) erreicht. Diese Lösungen ermöglichen das Design von Produkten, Werkzeugen und Geräten, Stammdatenmanagement, Automatisierung, Prozesssimulation und Produktrückverfolgbarkeit.

Das Unternehmen erkennt diese Fabrik als Standard für erhebliche Produktivitätssteigerungen an, die die Digitalisierung bietet und präsentiert gleichzeitig das digitale Produktportfolio von Siemens.

Die digitalisierte Fabrik ist ein Beweis dafür, wie die Einführung der Digitalisierung der indischen Industrie, insbesondere kleinen und mittleren Unternehmen (KMU), helfen wird, herausragende Fertigungsleistungen zu erzielen. KMU können die Digitalisierung nutzen, um wachsenden Anforderungen gerecht zu werden, wie z. B. die Bewältigung der zunehmenden Produkt- und Prozesskomplexität, die Verkürzung der Markteinführungszeit, die Anpassung an sich ändernde Marktanforderungen, die Lieferung individualisierter Produkte und die Sicherstellung einer kontinuierlichen Produktverbesserung bei gleichzeitiger Nachhaltigkeit.

Verbesserte Nachhaltigkeit

Energieeffizienz im Werk beruht auf zwei Säulen. Der gesamte Standort verfolgt das Ziel, bis 2030 klimaneutral zu sein, weshalb die Senkung des Energieverbrauchs oberste Priorität hat. Zudem soll die eingesetzte Energie aus erneuerbaren Quellen direkt vor Ort erzeugt werden. Datenanalysen spielen eine entscheidende Rolle dabei, die Energieeffizienz zu steigern und erneuerbare Energie bestmöglich zu nutzen. Das Werk verwendet teilweise Energie, die durch die auf dem Dach installierte Solaranlage erzeugt wird, was zu einer Reduzierung des Energieverbrauchs führt.

Dieser ganzheitliche Ansatz, ermöglicht durch Siemens Xcelerator, versetzt Unternehmen in die Lage, nicht nur agiler, sondern auch nachhaltiger zu wirtschaften und sich so langfristiges Wachstum und Wettbewerbsfähigkeit zu sichern.
Oktober 2024



A Siemens building with a modern architectural design and a blue sky in the background.

Bewährte Ergebnisse im Siemens-Werk in Kalwa

Produktionskapazität: 35 % Steigerung der Produktionskapazität von 1’1 auf 1’5 Stück pro Jahr
Nachhaltigkeit:
CO₂-Fußabdruck um 86 % reduziert
Energieverbrauch:
Energieverbrauch um 394 MWh reduziert
Flexibilität:
Produktvarianten von >77 auf 3 Linien auf >350 auf 1 Linie erhöht
Time to Market:
Zykluszeit von ca. 21 Sekunden auf ca. 9 Sekunden reduziert
Qualität:
22 Prüfungen von Qualitätsparametern in 60 Sekunden auf 68 Prüfungen in 9 Sekunden erhöht



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