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Nachrüstung für mehr Effizienz und Sicherheit

Das Aluminiumunternehmen Constellium Valais SA in Sierre hat ein über 40 Jahre altes Richtsystem für Aluminiumprofile „Made in West Germany“ nachgerüstet. Jetzt unterstützt ein programmierbares Simatic-Steuerungssystem mit Technologieobjekten und Siemens-Servomotoren das Personal bei der Korrektur der Aluminiumprofile.

Die Nachrüstung war fällig

Nach der Extrusion wird das Profil entweder mit Luft oder Wasser gekühlt, was zu Verformungen führen kann. Um diese Unregelmäßigkeiten zu korrigieren, werden die Profile mit einer Richtmaschine, auch Rundrichtmaschine genannt, mechanisch bearbeitet. Der Bediener führt das einzustellende Profil zwischen zwei rotierenden Rollen mit unterschiedlichen Durchmessern, übt eine Kraft auf das Profil aus und korrigiert so die Geometrie.

Der Standort Constellium in Sierre hat vier solcher Begradigungssysteme. Eines davon, das ausschließlich Profile mit harten Legierungen verarbeitet, war veraltet — die Aufschrift „Made in West Germany“ beweist es. Da der mechanische Teil des Systems immer noch in einem guten Zustand war, entschied sich Constellium, in erster Linie eine elektrische Nachrüstung durchzuführen. Für dieses Projekt wandte sich Constellium an das Automatisierungsunternehmen GAP Engineering SA aus dem Nachbardorf Chalais. „Wir arbeiten seit fast 20 Jahren zusammen. Eine Stärke von GAP Engineering ist, dass sie nicht nur am elektrischen, sondern auch am mechanischen Teil einer Maschine arbeiten können. Auf diese Weise erhalten wir ein „schlüsselfertiges“ Projekt aus einer Hand „, betont Damien Barmaz, Leiter des technischen Büros für Elektrik und Automatisierung bei Constellium.

Dank dieser Nachrüstung und der vielen kreativen Lösungen von GAP Engineering haben wir jetzt eine Maschine, die den neuesten Sicherheitsanforderungen entspricht.
Damien Barmaz, Leiter des technischen Büros für Elektrotechnik und Automatisierung, bei Constellium

Kluge Ideen erhöhen die Sicherheit

Gute Ideen waren nicht nur für die Automatisierung des Systems im TIA Portal erforderlich, sondern auch für die Sicherheit der Bediener: Berner und sein Team entwickelten einen speziellen Stahlblock, der mit einem Sensor ausgestattet war. Es wird bei Wartungs- oder Reinigungsarbeiten oder zum Aufbau einer Baugruppe für ein neues Profil verwendet. Der Rolltisch ist angehoben, um die Maschine zugänglich zu machen. Der Stahlblock kann verwendet werden, um die Position des Tisches zu sichern, sodass er nicht versehentlich herunterfällt und jemand verletzt wird. Wenn der Sicherheitsblock vergessen wird, registriert der Sensor das. Wenn jetzt jemand die von einem Laserscanner überwachte Gefahrenzone betritt, ertönt ein Alarm und die Motoren werden sofort gestoppt. „Die Kommunikation über Profinet funktioniert sehr gut“, erklärt Berner, „und die Laserscanner eines Drittanbieters konnten problemlos integriert werden — das haben wir sehr geschätzt.“ Damit bestimmte Teile der Maschine gereinigt werden können, müssen sich die Walzen sehr langsam drehen — ein nicht unerheblicher gefährlicher Vorgang. Die Retrofit-Profis von GAP Engineering haben für diesen Zweck ein spezielles Pedal installiert. Sie muss während des Reinigungsvorgangs ständig betrieben werden, andernfalls stoppt die Maschine sofort.

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Hier finden Sie den kompletten Anwenderbericht aus dem Kundenmagazin „insight 01/2024"

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