Nachrüstung: Aus Steingläsern werden zukunftssichere Maschinen

AMR und itsme Breemes haben eine Nachrüstung mit IE4-Motoren und SINAMICS G150-Antrieben durchgeführt. Ergebnis: weniger Energieverbrauch, effizienter und bereit für Industrie 4.0.

Das sind wichtige Maschinen für Ihren Produktionsprozess, aber in Bezug auf Motoren und Antriebe veraltet — das ist die Herausforderung, vor die ein Hersteller von Isolierungen AMR gestellt hat. Der Spezialist für industrielle Elektromotoren schlug eine komplette Nachrüstung vor und beauftragte seinerseits den Antriebsspezialisten Itsme Breemes. Das Ergebnis: eine Anlage, die weniger Energie verbraucht, zuverlässiger und bereit für Industrie 4.0 ist.

Das Problem: veraltete Motoren, ineffizienter Antrieb

Die Herstellung einiger Dämmstoffe erfordert das Zermahlen von Glas in kleine Partikel. Das ist fertig mit große Steinbecher, die am besten so energieeffizient wie möglich gesteuert werden. Also klopfte ein Hersteller von Dämmstoffen an AMRs Tür und bat um Rat zu den Motoren seiner Rock Tumbler.

„Die Motoren waren beschädigt und die Steuerung war veraltet“, sagt Annelies Oosterlynck, Geschäftsführerin von AMR. „Wir haben dem Kunden geraten, in eine zu investieren komplette Nachrüstung—Erneuern Sie sowohl die Motoren als auch den Antrieb, aber innerhalb des vorhandenen Gehäuses.“

AMR & itsme Breemes - Annelies Oosterlynck

Über AMR und itsme Breemes

AMR bietet Komplettlösungen für industrielle Elektromotoren, Getriebemotoren, Pumpen und Lüfter.

Ich bin Breemes ist technischer Vertriebspartner, Berater und Schulungspartner für Industriekomponenten sowie Antriebs- und Steuerungstechnik.

Mit prädiktiver Überwachung können wir Verschleiß in einem frühen Stadium erkennen und Wartungssitzungen planen, bevor Schäden oder Ausfallzeiten auftreten.

Annelies Oosterlynck, Geschäftsleiter, AMR

„Die veralteten Motoren waren Energiefresser, aber das Antriebssystem selbst verbrauchte auch viel Energie“, sagt Jos Hensen, Produktspezialist für industrielle Automatisierung bei itsme Breemes. „In der Tat wurde die Geschwindigkeitssteuerung immer noch mit externen Widerständen durchgeführt. Wir wussten also mit Sicherheit, dass die Nachrüstung dem Kunden eine ordentliche Energieeinsparung.“

Der Elektromotorspezialist AMR koordinierte das Projekt, itsme Breemes empfahl die richtigen Frequenzumrichter. Siemens unterstützt bei der Auswahl der Komponenten. Wouter Goris, Vertriebsingenieur bei Siemens: „Diese Partnerschaft ermöglichte es uns, dem Kunden die Lösung als ein Paket anzubieten und mit ein Ansprechpartner, aber einschließlich der Expertise aller drei Parteien.“

Diese Partnerschaft ermöglichte es uns, dem Kunden die Lösung als ein Paket und mit einem Ansprechpartner anzubieten, aber mit dem Fachwissen aller drei Parteien.

Wouter Goris, Vertriebsingenieur, Siemens

Die Lösung: energieeffiziente IE4-Motoren und SINAMICS G150-Antriebe

Die Nachrüstung wurde phasenweise durchgeführt. Jos: „2023 war Rock Tumbler Nummer eins an der Reihe, gefolgt von den Nummern zwei und drei in den Folgejahren. Jede Konvertierung dauerte zwei Wochen., einschließlich Installation, Test und Inbetriebnahme, was zu einer minimalen Unterbrechung der Produktion führt.“

Wouter: „Der neue Antriebsstrang besteht aus energieeffizienten IE4-Motoren, die mit SINAMICS G150-Antrieben gekoppelt sind. Diese Kombination gewährleistet präzise Geschwindigkeitskontrolle, höhere Effizienz und niedrigerer Energieverbrauch.“

Um die Wartung und das Ersatzteilmanagement zu vereinfachen, Standardisierung wurde ausgewählt. Mit Ausnahme eines schwereren Tumblers erhielten alle Rock Tumbler den gleichen Motor- und Antriebstyp. Annelies: „Der Kunde hat auch investiert in ein Ersatzmotor. Standardisierung reduziert die Anzahl der Ersatzteilvarianten, beschleunigt Interventionen und reduziert folglich Ausfallzeiten.“

Wir haben unseren Kunden eine effiziente und nachhaltige Lösung zur Verfügung gestellt, die für eine digitale Produktionsumgebung bereit ist.

Jos Hensen, Produktspezialist für industrielle Automatisierung, Ich bin Breemes

Die technische Herausforderung war die Wasserkühlung in einer staubigen Umgebung.

Ein besonderer Schwerpunkt war die des Kunden Produktionsumgebung. Beim Glasschleifen wirbeln feine, scharfe Partikel durch die Luft und stellen ein großes Risiko für lüftungsgekühlte Antriebe dar. „Normale Steuerungen verwenden Umgebungsluft zur Kühlung“, erklärt Wouter. „Aber in einer staubigen Umgebung verstopfen diese Lüftungskanäle und Lüfter sofort und es besteht die Gefahr einer Überhitzung oder Beschädigung.“

Wir haben uns daher für entschieden wassergekühlte Antriebe in einem geschlossenen Kreislauf. Diese Technologie leitet Wärme über Wasser statt über Luft ab, was die Zuverlässigkeit erhöht und die Wartung vereinfacht. „Wasserkühlung war die einzig nachhaltige Option“, fährt Jos fort. „Der Kunde hat eine konstante Wasserversorgung und das System bleibt vollständig von der staubigen Umgebung abgeschottet. Auf diese Weise vermeiden wir, ständig die Filter wechseln zu müssen, und reduzieren den Verschleiß.“

Das Ergebnis: effizient, zuverlässig und nachhaltig

Die Kombination von IE4-Motoren und G150-Antrieben in einer standardisierten Anordnung sorgt für spürbare Energieeinsparungen und eine höhere Effizienz. Schließlich kann der Ersatzmotor sofort ausgelöst werden, wenn einer der Steintrommeln zum Stillstand kommt. Wouter: „Auf diese Weise hat der Kunde viel mehr Kontrolle während des gesamten Prozesses. Nottransporte von Ersatzteilen — mit all dem damit verbundenen Stress für die Ingenieure — gehören definitiv der Vergangenheit an.“

Die Kombination aus Energieeffizienz, Wartungsfreundlichkeit und Prozesssicherheit bedeutet, dass sich die Nachrüstung innerhalb weniger Jahre amortisiert. Darüber hinaus ist die Anlage vorbereitet für weitere Digitalisierung, was den langfristigen Wert des Projekts erhöht.

Der nächste Schritt: Prädiktive Wartung mit Sensoren

Die Zusammenarbeit zwischen AMR, itsme, Breemes und Siemens wird mit der Implementierung von fortgesetzt. prädiktive Überwachung. „Wir werden Sensoren an den Motoren anbringen, die Vibration und Temperatur messen“, sagt Annelies. „Dadurch können wir Verschleiß frühzeitig erkennen und Wartungsprüfungen planen, bevor es zu Schäden oder Ausfallzeiten kommt.“

„Prädiktive Wartung passt in den Industrie 4.0-Ansatz, den Siemens unterstützt“, sagt Wouter. „Es erhöht die Betriebssicherheit, reduziert den Energieverlust aufgrund von Lagerschäden und ermöglicht effizientere Wartungsplanung. Die ersten Überwachungsanwendungen sind für 2026 geplant.“

Die Nachrüstung hat dem Hersteller von Dämmstoffen eine energieeffiziente, zuverlässige und zukunftssichere Antriebsinfrastruktur zur Verfügung gestellt. Jos: „Wir haben unseren Kunden eine effiziente und nachhaltige Lösung das ist bereit für eine digitale Produktionsumgebung.“