In der Siemens-Elektronikfabrik in Erlangen, Deutschland, entwerfen und bauen Ingenieure die weltberühmte SINAMICS-Familie variabler Frequenzumrichter. Als „Kunde Null“ für Siemens-Lösungen testet und verfeinert das Werk neue Technologien für die globale Industrie.
Erfahren Sie, wie das Erlanger Team innovative Innovationen einsetzt, um den Energieverbrauch zu senken, die Markteinführungszeit zu verkürzen und die Qualität zu verbessern.
Seit 2021 hat die Fabrik die Verbrennung von Erdgas reduziert und so die CO2-Emissionen um etwa 50% gesenkt. Es zielt darauf ab, bis 2030 Klimaneutralität zu erreichen und die Nutzung fossiler Energiequellen am Standort zu beenden.
Mithilfe von Produktions- und Gebäudedaten implementierten Energiemanager eine intelligente Steuerung des Lüftungssystems der Halle, wodurch der Stromverbrauch um 70% gesenkt und gleichzeitig eine stabile Luftqualität aufrechterhalten wurde.
Das Design der neuen Frequenzumrichter gewährleistet eine hohe Leistung und optimiert gleichzeitig die Effizienz und reduziert die Größe. Die resultierenden Laufwerke verbrauchen 40% des Materials und sind 50% so groß wie frühere Geräte.
Die IT/OT-Konvergenz verbindet Automatisierungssysteme mit modernen IT-Technologien wie Cloud- und Edge-Computing. Die Herausforderung besteht darin, sowohl alte als auch neue Geräte zu integrieren.
In der Fabrik in Erlangen stellt eine Low-Code-Anwendung auf einem Siemens-Industrial-Edge-Gerät die Datenverbindung her. Maschinendaten werden verarbeitet und verwendet, um Produktion und Betrieb zu optimieren. Ein Citizen-Analytics-Ansatz ermöglicht es jedem Mitarbeiter, Betriebsdaten in verwertbare Erkenntnisse umzuwandeln.
Das Werk in Erlangen entwickelt digitale Zwillinge für die Produktion und darüber hinaus und erstellt präzise virtuelle Nachbildungen realer Systeme. Bediener können Prozesse testen und optimieren, ohne den tatsächlichen Betrieb zu unterbrechen.
Ein Beispiel ist die Simulation des Materialflusses in der Werkstatt, wo fahrerlose Transportsysteme Materialien zu den Produktionslinien transportieren. Mithilfe fortschrittlicher Tools wie Tecnomatix Plant Simulation und Process Simulate kann das Team optimale Routen und Zykluszeiten identifizieren und implementieren. Dieser Ansatz hat die Materialzirkulation um etwa 40% reduziert und die Gesamteffizienz erhöht.
Die Fabrik wendet Industrial AI in der SINAMICS-Produktion an, um die Qualität zu erhöhen und die Effizienz zu steigern. Intelligente Automatisierung übernimmt sich wiederholende, geringwertige Aufgaben, sodass sich Fachkräfte auf Innovation und Aufsicht konzentrieren können.
Mithilfe erschwinglicher Sensortechnologie und adaptiver Steuerung bewältigt KI komplexe Abläufe und verbessert die Zusammenarbeit zwischen Menschen und Robotern. Um KI für die Müllentnahme zu trainieren, verwenden Ingenieure digitale Zwillinge des Roboters, des Behälters und der Komponenten in realistischen Simulationen. Dieser Prozess ist schneller und effizienter als jedes Teil zu programmieren oder vorgefertigte Inlays zu verwenden.
Siemens Xcelerator spielt eine sehr wichtige Rolle, weil es uns ermöglicht, neue Technologien schnell in unser ecosystem zu integrieren, sodass wir sie sehr schnell einsetzen können.