Efektivní výroba plastových výrobků

Rotační formování, také známé jako rotomoulding, je výrobní proces používaný k výrobě trojrozměrných plastových výrobků.

„Rotomoulding nabízí oproti alternativním metodám tváření plastů významné výhody. Minimalizuje plýtvání materiálem, přispívá k vyšší kvalitě výrobků a snižuje náklady na výrobu krátkých výrobních sérií. Umožňuje také výrobu výrobků se složitými tvary a složitými geometriemi,“
vysvětluje Sławomir Kocur, specialista na nákup a logistiku v oddělení automatizace společnosti Orex.

Proces rotomoulding vyžaduje přísné dodržování technologických parametrů a pečlivé sledování v každé fázi výroby.

SHUTTLE-5700 HYBRID kombinuje různé technologie ohřevu forem, zvyšuje energetickou účinnost, snižuje emise skleníkových plynů a zlepšuje produktivitu procesů. Klíčovou výhodou hybridních strojů je možnost alternativně používat plynové hořáky nebo elektrické ohřívače poháněné obnovitelnými zdroji energie, jako jsou solární panely a větrné generátory, k ohřevu formovací komory.

„Hybridní řešení implementovaná společností Orex jsou mimořádně důležitá v kontextu ochrany klimatu. Nahrazení konvenčních zdrojů energie obnovitelnými pomáhá snižovat emise skleníkových plynů a snížit celkovou uhlíkovou stopu.“
zdůrazňuje Marcin Koter, obchodní manažer společnosti Siemens Polska.

Proces rotačního formování vyžaduje přísné dodržování technologických postupů a pečlivé sledování parametrů v každé fázi výroby. Během výroby se řádně připravená forma obsahující práškový polyethylen otáčí uvnitř komory pece po stanovenou dobu, při vhodných rychlostech a s programovanými změnami směru otáčení. Klíčovým faktorem pro zajištění správnosti procesu je dosažení a udržení správné teploty formování. Stroj OREX SHUTTLE-5700 HYBRID byl přizpůsoben pro provoz s elektrickými topnými tělesy sestávajícími z 24 topných panelů o výkonu 40 kW, jakož i topného systému plynového oleje se dvěma hořáky o výkonu 1250 kW. Jelikož jsou hořáky instalovány ve výměníku tepla, umožňuje toto řešení cirkulaci čistého vzduchu v komoře trouby a zároveň poskytuje lepší podmínky spalování zemního plynu i topného oleje.

„Stroj SHUTTLE byl vybaven moderními systémy řízení pohybu a polohy, PID regulátory topení, rychlými stykači SSR a snímači teploty, tlaku a polohy. To umožňuje přesně přizpůsobit technologický proces a zajistit rozsáhlé výrobní a technologické možnosti,“
říká Sławomir Kocur.

Řešení založená na Siemens využívaná společností Orex umožňují přesné řízení procesů, což se zase promítá do vyšší kvality výrobků a efektivnějšího řízení výroby.

Klíčovým aspektem každé výrobní linky je ochrana personálu před zraněním a zařízení před poškozením. V řešení Orex jsou tyto požadavky přísně dodržovány a dohlíženy specializovanými bezpečnostními systémy podporovanými mimo jiné technologií Siemens.

„Bezpečnost stroje SHUTTLE po celou dobu jeho životnosti je zajištěna komplexní sadou zařízení a bezpečnostních systémů podporovaných moderními aktivními systémy detekce plynů, detektory plamene, blokovacími zámky a blokovacími blokovacími blokovacími prvky. V kombinaci se speciálně určenými a chráněnými pracovními zónami a vyškoleným a bezpečnostním personálem poskytuje stroj bezpečné a moderní pracovní prostředí,“ říká Krzysztof Staszek.

Pro další zvýšení provozní bezpečnosti je komora trouby vybavena nouzovým systémem odsávání výfukových plynů a přídavným ventilátorem výměny tepla. Přístup ke stroji je navíc zajištěn bezpečnostním oplocením s vyhrazenými procesními a údržbovými přístupovými branami. Stroj obsahuje určené zóny, do kterých může přistupovat pouze autorizovaný personál provádějící provozní nebo údržbářské úkoly.

Provoz SHUTTLE-5700 HYBRID a sledování výrobního procesu jsou prováděny prostřednictvím dotykového ovládacího panelu.

Důležitou součástí vybavení stroje je řada řešení dodávaných společností Rittal, včetně řídicích a rozvodných skříní VX25 s integrovanou klimatizací, jakož i distribučních systémů VX25 Ri4Power a RiLine60.

„Toto řešení je navrženo pro aplikace s jmenovitým proudem až 6 300 A. VX25 Ri4Power kombinuje distribuci energie a řídicí technologii v jediném krytu. Komplexní modulární systém umožňuje rychlou a flexibilní realizaci libovolné sekce rozváděče s formami oddělení od 1 do 4b. Umožňuje také vytvoření individuálně konfigurovaných přihrádek přípojnic, funkčních jednotek a spojovacích oblastí,“
říká Bartosz Kaźmierczyk z Rittalu.

Součástí projektu jsou také čtyři klimatizační jednotky Blue e+, každá s chladicím výkonem 2 kW. Každá jednotka je namontována přímo na dveře rozvaděče. Pro zvýšení energetické účinnosti využívá společnost Rittal ve svých klimatizačních systémech inovativní hybridní technologii. Tato technologie kombinuje konvenční chladicí systém na bázi kompresoru se systémem tepelného potrubí, který zajišťuje pasivní chlazení. Kompresor pracuje pouze tehdy, když pasivní chlazení samo o sobě není dostatečné. Výsledkem je, že řešení přináší nižší spotřebu energie a nižší emise CO₂.

Použití řešení a materiálů šetrných k životnímu prostředí, včetně energetických systémů založených na obnovitelných a nízkoemisních zdrojích energie, je jedním z charakteristických rysů strojů vyvinutých společností Orex. Mezi další výhody hybridních řešení společnosti patří snížení materiálového odpadu a nižší výrobní náklady, zejména u malých sérií výroby.

Ve srovnání s jinými technologiemi formování, jako je vstřikování nebo lisování, proces rotačního formování nevyžaduje vysoké tlaky potřebné k vtlačení materiálu do formy. Tato vlastnost z něj činí ideální metodu pro výrobu velkých jednodílných výrobků, jako jsou nádrže, kontejnery a vnější pouzdra. Kromě toho rotační formování výrazně minimalizuje plýtvání materiálem. Na rozdíl od konkurenčních výrobních metod, kde je přebytečný materiál často ořezáván a vyřazen, se téměř veškerý plast použitý v procesu rotačního formování stává součástí konečného produktu. To vede k efektivnějšímu využití materiálu a přispívá ke snížení celkových výrobních nákladů.