Společnost Audi si přála virtualizovat automatizaci výrobních hal, snížit počet zařízení a převést aplikace do softwarové podoby, aby byla výroba rychlá, robustní a flexibilní. To vyžadovalo nejen novou infrastrukturu založenou na IT, ale také virtuální PLC. Klíčem k úspěchu byl Siemens v podobě SIMATIC S7-1500V.
Cílem automobilky se sídlem v Ingolstadtu je stabilní a trvale dostupný výrobní závod, kde by mohla vyrábět co nejvíce automobilů. Pro rychlejší integraci inovací z rychle se rozvíjejícího světa IT a snadnější neustálou optimalizaci výroby (v souladu s mottem „Náskok díky technice“) bylo nutné výrobu více přeorientovat na výrobu na IT bázi.
Přechod na automatizaci závodu založeného na IT je pro výrobu obrovským krokem vpřed. Přesto jej zaměstnanci téměř nezpozorovali. I nadále mají přístup ke známým funkcím, uživatelským rozhraním a nástrojům.
Všechny aplikace sdílejí společný základ, který umožňuje plně digitální správu. Správa prostřednictvím Edge Cloud 4 Production zvyšuje kybernetickou bezpečnost eliminací vícenásobných vektorů útoků z produkčního prostředí.
Virtuální PLC se stahuje jako software a nasazuje se prostřednictvím Industrial Edge, takže nastavení je rychlé a flexibilní. Aktualizace z Industrial Edge Management lze také rychle a snadno zavést v celém závodě a plně vzdáleně.
Společnost Audi čelí primárnímu problému s počtem zařízení. Aby se výroba přizpůsobila rostoucí poptávce, je nutné zakoupit více zařízení. Dodací lhůty se však prodlužují. V mnoha případech lze aktualizace instalovat pouze ručně a údržba je extrémně nákladná, ale obojí je nezbytné pro zajištění kybernetické bezpečnosti. Navíc čím větší je počet používaných hardwarových zařízení, tím více energie je potřeba, což vede ke snížení energetické účinnosti závodu.
Aby bylo možné tyto výzvy splnit, je třeba sloučit IT a OT ve výrobě. To je možné díky virtualizaci dílny. Proto se Audi obrátilo na SIMATIC S7-1500V, první virtuální bezpečnostní řídicí systém s certifikací TÜV, který nastavuje nové standardy pro flexibilní a bezpečnou výrobu.
Aby společnost Audi propojila IT a OT ve výrobě, vytvořila zcela novou softwarovou infrastrukturu. Nejnižší úroveň infrastruktury je vždy stejná a pokládá základy pro různé aplikace. S Edge Cloud 4 Production společnost Audi přenesla tento princip do výroby a způsobila revoluci v automatizaci výrobních hal.
Kromě technologických překážek bylo třeba překonat i organizační výzvy. Bylo nutné získat zaměstnance a management a demonstrovat funkčnost virtuálního PLC. Díky rozsáhlému testování v závodě a vynikající souhře mezi IT a OT týmy se společnostem Audi a Siemens podařilo novou technologii úspěšně uvést do provozu.
Rychle se ukázalo, že je zapotřebí rozsáhlý koncept. Definování požadavků, testovací podmínky a jednání s výrobci však zabrali přibližně tři roky. Technologie bylo také nutné upravit: například pro stanovení schopnosti infrastruktury nižší úrovně pracovat v reálném čase.
Virtuální PLC prostřednictvím Edge Cloud 4 Production bylo nejprve úspěšně otestováno v Audi Production Lab. Pro první uvedení do provozu byl vybrán závod, kde se nachází výrobní linka Audi e-tron GT v Böllinger Höfe v Neckarsulmu. Malosériová výroba v závodě byla ideální pro testování nových technologií.
Ve spolupráci se společností Siemens provedlo Audi v raných fázích testy v závodě, aby se seznámilo s nastavením na místě a s výzvami spojenými s implementací. Tento závazek zvýšil přijetí ze strany zaměstnanců.
Úspěšnou první implementací virtuálního PLC dosáhly společnosti Siemens a Audi důležitého milníku. Tento úspěch však byl pouze začátkem. Virtuální řídicí jednotka i cloudová infrastruktura se nadále vyvíjejí, testují a zavádějí.
Prioritou v nadcházejících měsících je školení zaměstnanců společnosti Böllinger Höfe. Zavádějí se a testují se také první aplikace od společnosti Industrial Edge Management, včetně SINEC Traffic Analyzer. Aplikace lze flexibilně stahovat a používat.
Zároveň se Audi učí z první implementace. Například byl otestován virtuální panel pro operátory, který slouží k detekci překážek v každodenním provozu závodu. Na základě dosavadní úspěšné spolupráce jsou účastníci projektu optimističtí ohledně budoucnosti.
Virtuální PLC představuje revoluci v automatizačním inženýrství a průmyslu, což umožňuje zcela přehodnotit továrnu a její infrastrukturu.
.jpg?auto=format%2Ccompress&w=640&h=360&fit=crop&crop=faces%2Cedges&q=60)