位於德國巴特諾伊施塔特的 Siemens 電動馬達工廠正逐步轉型為永續發展的數位化企業，透過自動化、數位化、整合既有設備，以及融合 IT 與 OT，致力於打造資料驅動的未來工廠。
在位於巴特諾伊施塔特的 Siemens 電動馬達工廠，一場數位革命正在進行。過去幾年間，這座擁有 87 年歷史的工廠已從人工組裝轉型為 21 世紀的數位化製造。
然而，這段旅程並非一蹴而就；該工廠是透過逐步累積，才發展至今日的規模。在傳統生產力指標已達極限後，這座每年生產 50 萬件訂製產品的工廠，首先轉向數位化與自動化，以進一步提升營運效能。隨後，其發展路徑延伸至 IT/OT 融合，沿途採用的解決方案皆源自 Siemens 自身技術體系。
Video “Use case IT OT integration Bad Neustadt”
Siemens 電動馬達工廠的創新與數位化主管 Peter Zech 表示：「我們有責任為自家工廠開發並測試相關系統。」
巴特諾伊施塔特工廠創新與數位化主管 Peter Zech 表示：「我們的長期策略是打造資料驅動的工廠。」為了實現此策略，工廠專注於從生產現場發掘應用案例，因為這些案例能解決問題、提升生產力，並賦予基礎技術實際的應用價值。
第一個應用案例——機器效能——促使我們整合了機器群，從而節省了空間並降低了維護成本。另一個應用案例是能源管理，它提供了透明度，有助於識別節能潛力，例如自動休眠模式和週末停機。這僅是眾多應用案例中的兩個例子：「我們將應用案例標準化並收錄於『應用案例庫』中。該庫已包含『數位現場巡視』、『生產現場品質報告』等眾多案例。但我們也看到更多基於物聯網資料，以及 IT 與 OT 資料連結與關聯性的應用案例，」Peter Zech 接著說道。
「我們這座高變種生產工廠是我們每天面臨的挑戰，」Peter Zech 解釋道。對於一家每年生產三萬種不同變體、每七分鐘變更一次製程的工廠而言，整合 OT 與 IT 資料至關重要。「透過將資料連結至個別馬達或元件，確實能提升資料的價值。」
「我們從連接運用 OT 資料的機器開始著手，」Peter Zech 繼續說道。來自工廠設備、感測器、控制器、終端測試與品質保證的 OT 資料，皆收集於 Siemens 自家的雲端解決方案 Insights Hub 中。
透過與企業資源規劃系統 (ERP) 及製造執行系統 (MES) 的介面整合，得以實現所有資料的儲存、處理與分析。舉例來說，來自 MES 的可追溯性資料，可將特定元件的測試結果與最終產品或馬達的測試結果相互關聯。這使得諸如基於資料的根本原因分析或決策等進階應用場景成為可能。
「減少測試工作量」的案例，旨在不犧牲品質的前提下，將生產最後階段的產品測試工作量降至最低，這是由 IT/OT 整合所驅動的優化案例之一。該演算法結合歷史資料與即時工廠資訊，用以定義並應用規則，判斷是否可跳過特定的測試步驟。此舉大幅減少了這些特定測試步驟所需的工作量，從而節省了時間和成本。
巴特諾伊施塔特電動馬達工廠藉助 IT 解決方案應對其異構的 OT 環境。
儘管已取得許多成就，但 IT/OT 的轉型之路尚未到達終點。最終目標是打造一座資料驅動的工廠，具備自動化的資料收集、自主化的物料運輸以及 AI 應用。
「我們擁有合適的團隊、合適的技術、合適的夥伴，以及許多創意，足以將『資料驅動工廠』的願景化為現實，」Peter Zech 補充道。憑藉高品質的資料、穩健的生態系統，以及推動其前進的終端使用者與專家，位於巴特諾伊施塔特的 Siemens 工廠正穩步邁向更智慧、更靈活的未來。
2025 年 1 月
位於德國薩勒河畔巴特諾伊施塔特的 Siemens 電動馬達工廠（Siemens Elektromotorenwerk），專門生產用於運動控制（MC）驅動系統的多軸電動馬達。該廠每年生產超過 60 萬台、涵蓋 3 萬種不同型號的電動馬達，包括伺服馬達、主馬達、線性馬達及扭力馬達。這些產品廣泛應用於需要精確運動控制的各類產業，例如製造業、機器人技術及自動化領域。
Siemens 電動馬達工廠，德國巴特諾伊施塔特
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