是的，典型的例子包括：
• 反应：设计、探索和优化制造路线，以高效地生产所需的分子，最大限度地减少副产物的形成，并实现工艺稳定性和安全性。
• 流体分离：设计流体分离工艺，净化合成产品以供下游加工。探索多相系统的设计，以创造所需的分子纯度和生产安全性。
• 结晶和过滤：通过减少设计、优化和扩大结晶过程所需的实验数量来加速开发。评估和降低与杂质相关的风险。支持从批次到连续的结晶工艺设计。

是的，典型的例子包括：
• 连续进料和混合：设计、探索和优化连续直接压缩 (CDC) 工艺。评估和降低与干扰相关的风险。
• 干湿造粒：通过模拟由活性成分和赋形剂颗粒组成的颗粒的形成，获得颗粒发育的预测能力和最终的关键属性。
• 喷雾干燥和流化床干燥：机械模型允许设计、探索和优化干燥能力和产量，同时满足产品规格要求，最大限度地减少结垢风险和产量损失。
• 片剂压实和涂层：根据压实操作参数和材料特性，设计、探索和优化片剂孔隙率和拉伸强度。少用实验来描述工艺参数对涂层效果和片剂整体外观的影响。

是的，典型的例子包括：
• 体内口服吸收：通过准确预测人体胃肠道的口服吸收表现，探索药物产品的临床配方的设计，加快候选药物选择、风险分析和制剂原型设计等领域的临床开发。
• 体外溶出度：通过准确预测体外溶出度和沉淀（例如USP II和ASD），探索药物产品的临床配方设计，加快候选药物选择、风险分析和制剂原型设计等领域的临床开发。
• 药代动力学：通过加快化合物的进展和更低的失败率来加快临床开发，并通过表征外用药物物质在体内的分布、代谢和排除，最大限度地减少研发过程中的迭代变化。
• 稳定性：预测药物质量随时间和环境因素的变化而变化，以确定储存条件、复试期和保质期。将加速稳定性数据与模型相结合，预测长期存储条件下的稳定性

是的，典型的例子包括：

• 生物反应器和发酵罐：设计、探索和优化相关分子的细胞生长和产生，这取决于批次、补料批次和连续运行模式下的过程操作决策和生物变异性。
• 色谱：设计和运行高效的下游纯化工艺，减少资源和风险，提高性能。针对批处理和连续模式（模拟移动床/周期性逆流）进行优化。
• 膜过滤：设计膜过滤工艺，优化操作和调度程序，考虑各种模式和配置，同时最大限度地减少结垢的影响。
• 冻干：减少实验并全面探索冷冻干燥循环的设计空间，目标是提高工艺稳定性并减少不同规模的工艺停机时间。

典型的用例包括：

快速探索平板电脑制造过程的设计空间。
好处：进行超过 3000 个虚拟实验；显著节省时间，
资源和物资。

对喷雾干燥过程的深刻理解。
好处：可缩短数周的实验时间；80% 的材料使用量
开发方面的储蓄。

整条 CDC 线路的优化设计。
好处：交货周期缩短 12 个月；减少 API 可节省 40 万美元以及
减少了技术试验。

结晶过程的技术转让。
好处：风险降低；工程时间最多缩短 50%；工厂可用性
上涨了30％。

减少批量药物物质处理的杂质。
优点：最大限度地提高了产品回收率；最大限度地减少了杂质。

下游生物工艺开发和表征。
优点：开发色谱仪的速度更快、成本更低
膜工艺可最大限度地提高回收率，最大限度地减少杂质。

发酵饲料优化。
好处：提高滴度和产品质量。

快速识别临床前应用的生物制药风险。
好处：提高配方开发成功率；降低不确定性
进入临床试验。