位于德国巴特诺伊施塔特的西门子电机工厂正在逐步成为一家可持续发展的数字化企业，实现自动化、数字化、整合传统设备，并融合 IT/OT，打造未来的数据驱动工厂。
在位于巴特诺伊施塔特的西门子电机工厂的大门后，一场数字革命正在进行中。在过去的几年中，这座拥有 87 年历史的工厂已从手工装配发展到 21 世纪的数字化制造。
但是，这段旅程并不是一帆风顺地完成的；它采取了渐进的步骤才使工厂达到今天的水平。在用尽了传统的生产力衡量标准之后，该工厂每年生产 500,000 种按订单生产的产品，首先转向数字化和自动化，以进一步增强运营。这条通往IT/OT整合的道路仍在继续，同时还有源自西门子内部的解决方案。
视频 “IT OT 集成用例 Bad Neustadt”
创新和数字化负责人彼得·泽奇说，在西门子电机工厂，“我们有责任为自己的工厂开发和测试系统。”
“我们的长期战略是数据驱动的工厂”，巴特诺伊施塔特工厂创新和数字化负责人彼得·泽奇说。为了使这一策略成为现实，工厂将重点放在车间的用例上，因为它们可以解决问题，提高生产力，并为底层技术提供目的。
第一个用例——机器性能——促成了机器园区的整合，节省了空间和维护成本。另一个用例是能源管理，它可以提高透明度，以确定节能潜力，例如自动休眠和周末停机。许多用例中只有两个例子：“我们在所谓的使用存储库中对用例进行了标准化。该存储库已经包含了诸如数字Gemba Walk、车间质量报告等用例。但是，我们还看到了更多基于物联网数据以及IT和OT数据的关联和关联的用例，” 彼得·泽奇继续说道。
彼得·泽奇解释说：“我们的高变种生产工厂是我们每天面临的挑战。”对于每年生产 30,000 种不同变体且每七分钟更改一次流程的工厂来说，联合 OT 和 IT 数据至关重要。“通过将数据链接到单个电机或组件，可以真正增加数据的价值。”
彼得·泽奇继续说：“我们从连接利用 OT 数据的机器开始。”来自工厂设备、传感器、控制器、下线测试和质量保证的OT数据都收集在我们自己的西门子云解决方案Insights Hub中。
与企业资源规划 (ERP) 和制造执行系统 (MES) 的接口使存储、处理和分析所有数据成为可能。例如，来自MES的可追溯性数据允许将特定组件的测试结果与最终产品或电机的测试结果联系起来。这支持高级用例，例如数据支持的根本原因分析或决策。
“减少测试工作量” 案例旨在在不牺牲质量的情况下最大限度地减少生产最后阶段的产品测试，是由 IT/OT 集成推动的优化的一个例子。该算法将历史数据与实时工厂信息相结合，以定义和应用可以跳过特定测试步骤的规则。它显著减少了这些特定测试步骤的工作量，从而节省了时间和金钱。
巴德诺伊施塔特的电动机工厂在 IT 的帮助下解决了其异构的 OT 环境问题。
尽管已经取得了许多成就，但IT/OT之旅尚未结束。最终目标：一个数据驱动的工厂，具有自动数据收集、自主物料运输和人工智能应用程序。
彼得·泽奇补充说：“我们有合适的团队、正确的技术、合适的合作伙伴和很多想法，可以实现我们对数据驱动工厂的愿景。”位于巴特诺伊施塔特的西门子工厂拥有高质量的数据、强大的生态系统以及推动这些数据向前发展的最终用户和专家，正在稳步迈向更智能、更灵活的未来。
2025 年 1 月
Siemens Elektromotorenwerk，或位于德国巴特诺伊施塔特和德萨勒的西门子电机工厂，为运动控制（MC）驱动系统生产多轴电动机。每年在那里制造 30,000 种不同类型的 600,000 多台电机，包括伺服电机、主电机、线性电动机和扭矩电动机。它们用于需要精确运动控制的各个行业，包括制造、机器人和自动化。
西门子电动机工厂德国巴特诺伊施塔特
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