Аналогова електроніка: зростаючий ризик
Лінія друку Cerutti датується 1991 роком і досі працювала переважно на аналоговій електроніці. «Лінія надзвичайно міцна. Він працював тридцять років практично без простоїв. Три роки тому вийшла з ладу електронна плата. Ми не працювали півтора тижні: машинобудівника більше не існувало, та й дошка ніде була недоступна. Ми могли вирішити це лише частково перетворившись на управління Siemens. Але було зрозуміло: якщо щось подібне повториться, ми могли б бути офлайн тижнями».
Крім того, Крістіан Шице, технік, який роками будував і обслуговував машину, пішов на пенсію. «Він був нашою ходячою енциклопедією», - каже Крістоф. «Молодші техніки просто мають менше знань про аналогову електроніку. Ризик став занадто великим».
Рішення: Повна модернізація з Siemens
Швидко стало зрозуміло, що найкращим варіантом є модернізація. «Машина була механічно в ідеальному стані. Нова машина коштує більше грошей, а також вам потрібно більше часу та місця, щоб побудувати та ввести в експлуатацію все. Завдяки модернізації ми могли переконатися, що машина знову була абсолютно надійною, здатною обробляти нові продукти, працювати безпечніше та споживати менше енергії».
Компанія Amcor обрала компанію Siemens вже втретє. Вони вже модернізували дві машини для ламінування. «Ми хотіли, щоб партнер з великими технічними знаннями та досвідом, підкріплений штаб-квартирою, до якого можна звернутися, коли виникнуть серйозні проблеми. Близькість, те, що вони говорять голландською, ціності—все це працює на їхню користь. І ми були стандартизовані на компоненти Siemens протягом багатьох років, тому ми можемо підтримувати все самі».
Siemens перебудувала всю лінію за вісім тижнів. Контролер - SIMATIC S7-1516 TF, який також включає в себе повний функціонал безпеки. Приводи SINAMICS S120 та сервомотори SIMOTICS забезпечують плавне, точне управління. Старі кнопки та лічильники були замінені двома новими екранами HMI із зручним інтерфейсом.
«Ми витратили рік на підготовку, виготовляли додаткові запаси та скрупульозно спланували все», - пояснює Крістоф. «Завдяки цій підготовці ми змогли протестувати лінію через сім тижнів і запустити її у виробництво за графіком. Потім Siemens провів деякі оптимізації та надав підтримку, але лінія відразу працювала надійно на цільових швидкостях. Ми не бачимо цього дуже часто. Callewaert з Harelbeke, який відповідав за нові шафи та кабелі, також чудово працював, як завжди».
Готовий до майбутнього
«Найбільший виграш від цієї модернізації - це відновлена впевненість», - каже Крістоф. «Ми готові ще 20-30 років. Якщо простої все-таки трапляються, то зараз це 1 день замість 4 - 6 тижнів. У місяці після модернізації попит на різну продукцію збільшився. Завдяки підвищеній надійності ми без проблем досягли вищого виробництва».
«Технічно ми готові до майбутнього. У майбутньому ми будемо все частіше працювати з плівками, що підлягають переробці. Вони більш еластичні, тому контроль натягу повинен бути ідеальним. І це так. Завдяки підвищеній точності ми вже спостерігаємо невелике поліпшення якості деяких продуктів».
«Машина також працює ефективніше. У цьому активно долучився Siemens. Оптимізуючи управління клапаном духовки, ми тепер маємо менше витоку повітря у вихлопі, що дозволяє нам зменшити швидкість двигуна. А через загальну шину постійного струму для приводів можна відновити гальмівну енергію від двигунів. Все це призводить до економії енергії близько 10% електроенергії та 3% у споживанні газу в духовці».
Наші оператори задоволені: машина безпечніша, тепер повністю відповідає правилам PlD та стандартам ATEX. Він також тихіший завдяки новим двигунам змінного струму. І їм потрібно менше ходити, тому що управління тепер знаходиться в одному HMI, а не розкидане по машині. Екрани запрограмовані так, що оператори ледве можуть помилятися, оскільки вони можуть використовувати рецепти. Це також підвищує ефективність».
