Meyland вдосконалює технологію сушіння за допомогою пілотного заводу

Переробка до останнього зерна

У Фландрії ми все частіше переробляємо наші органічні відходи. У великих травних установках ми перетворюємо його в біогаз. Те, що залишилося, називається дигестат. Це, у свою чергу, є хорошою основою для добрив, але для цього ми спочатку повинні їх висушити - дуже енергоємний процес. Ось чому до недавнього часу ми вважали за краще експортувати наш дигестат.

«Зараз це більше не дозволено», - сказав мені Ніколас Альдевейрельдт, менеджер проекту в Meyland. «Змінене законодавство раптово створило величезний попит на машини для переробки дигестату найбільш енергоефективним способом. І ми стрибнули на це».

Мейленд поставився до проекту дуже серйозно. «Зазвичай ми будуємо машини за специфікаціями замовника. Зараз ми вперше побудували пілотний завод на власному подвір'ї оптимізувати процес. В іншому випадку сушка дигестату не може бути вигідною».

Перевірте всі можливі параметри

Пілотна установка транспортує дигестат гвинтами до сушарка з флюїдним шаром. Він приземляється на перфоровану вібруючу плиту. Потім тепле повітря продувається під дигестат, і приблизно через вісім хвилин висушений дигестат виходить із сушарки. Звучить просто, але це не так.

«Ми сушимо дигестат до 10% вмісту вологи», - пояснює Арн Роланд, інженер проекту Meyland. «Це виправлено. А ось вологість дигестату на вході може сильно коливаються. Залежно від того, які продукти він містить, він втрачає вологу більш-менш швидко. Дигестат на основі моркви реагує зовсім інакше, ніж дигестат на основі картоплі. Але ви більше не можете сказати з дигестату, що колись було в ньому».

Отже, щоб отримати послідовний продукт, Meyland повинен постійно вимірювати та коригувати на основі цих вимірювань. «Ми постійно налаштовуємо свої пропускна здатність і температура повітря автоматично. Всі транспорти контролюються частотою, тому ми можемо контролювати швидкість кожного гвинта окремо. Це надмірно для стандартної установки, але для тестової установки це розкіш, а також необхідність», - каже Арн. «Ми можемо контролювати кожен компонент окремо і точно бачити, який ефект». Привід SINAMICS G120C піклується про це. SIMATIC S7-1500 організовує процес.

«ПЛК збирає дані та передає їх нашому Industrial Edge Controller«, - каже Джероен Пітерс, менеджер по роботі з клієнтами Siemens. «Це надсилає все структуроване на сервер Meyland, а також на живу інформаційну панель на панелі комфорту WinCC».

«Кожну секунду ми реєструємо всі параметри», - підтверджує Арне. «Після кожного запуску наша власна система дає нам хороший огляд того, як працювала машина - споживання енергії, скільки дигестату було висушено тощо. Ми використовуємо ці дані для подальшого вдосконалення процесу. Ми можемо зробити це на екрані на машині, але також віддалено через веб-клієнт. Велика перевага, оскільки це означає, що ми не потрібно весь час залишатися з машиною».

Процес оптимізує себе

Після півтора року тестування Meyland вже досягла значного прогресу. «Виходячи з температури на виході, контролюємо PID-контролер, який безперервно регулює параметри. Таким чином, процес продовжує оптимізувати себе далі. В даний час ми все ще експериментуємо з датчиком вологості на розетці, щоб бути ще більш тонким налаштованим. І повторно використовуючи знепилене гаряче повітря на виході, нам потрібно розігріти менше навколишнього повітря».

Пілотна установка працює з газовим пальником потужністю 100 кВт. «Зараз ми перебуваємо на етапі проектування проекту, де ми підемо до 8 МВт. Навіть при всіх оптимізаціях це все ще багато енергії. Ось чому ми будуємо наші заводи там, де є залишкове тепло від промисловості що ми можемо повторно використовувати. Ось так ми двічі виграємо - переробляємо відходи в нову сировину, використовуючи відпрацьовану енергію».

»Дигестат - це відходи, але ми перетворюємо його назад у щось корисне», - підсумовує Ніколас. «Наш висушений дигестат є ідеальною сировиною для виробників добрив. І так коло завершено. А за допомогою місцевих кругових заводів ми можемо різко скоротити транспорт і викиди».