Як система MES та автоматизація від Siemens забезпечують роботу лінії з виробництва аспірину компанії Bayer.

Компанія Siemens підтримувала Bayer у Біттерфельді з самого початку. Однак після майже 30 років експлуатації знання про особливості об'єкта поступово втрачаються через зміну поколінь персоналу. Це створює зростаючий ризик того, що технічні несправності можуть призвести до зупинки виробництва. Крім того, наявна структура складалася з розрізнених систем, що унеможливлювало їхню міграцію. Саме тому керівництво Bayer у Біттерфельді вирішило впровадити нову систему керування виробництвом (MES), яка б гарантувала конкурентоспроможність об'єкта в довгостроковій перспективі.

Siemens запропонувала для нової системи Bayer відмінне рішення: поєднання Opcenter Execution Pharma та SIMATIC Batch, інтегрованих у систему керування технологічними процесами SIMATIC PCS 7.. Завдяки цьому Bayer у Біттерфельді отримує не лише сучасну MES, а й одночасно ефективне рішення для автоматизації (DCS).

Це рішення моделює весь технологічний процес на рівні DCS, де за потреби можуть запускатися робочі процеси MES на основі подій. Кожен окремий процес моделюється як багаторівнева бібліотечна функція або тип. Це дозволяє замовнику створювати кожен новий підпроцес безпосередньо в рецептурі партії, використовуючи функції бібліотеки, та впроваджувати необхідні зміни в систему автоматизації набагато швидше та простіше. Ще одна перевага комплексного рішення — зручність у використанні: керування обома системами здійснюється через єдиний інтерфейс користувача.

The Bayer plant in Bitterfeld is mainly known for its aspirin manufacture (photo: Bayer Bitterfeld).

The new MES and automation were introduced in stages during running operations (photo: Bayer Bitterfeld).

When the plant was built in 1994, its automation was already exemplary. The tradition continues with the new MES and automation (photo: Bayer Bitterfeld).

One condition for the system migration at Bayer Bitterfeld was that there could be no downtime during the project and no breaks in production. That’s why the new system was set up step by step while production continued. The new and old MES operated in parallel for a period of time, almost like having two hearts in a single body. That meant, for example, that some packaging lines were running on the new system while others still used the old one. It was therefore important for both MES systems to be able to access the same information – for example, about resources like containers of raw materials to be packed.

The system migration was accompanied by a change from paper-based to paperless documentation. Dr. Andrea Heym, head of Formulation at Bayer Bitterfeld, comments: “When Siemens was implementing the system – with all its admittedly complex processes – in our Formulation department, I had the feeling that my team was very uncomfortable about switching over to a new MES.” Siemens therefore supported the implementation of the system with Hypercare and a 24/7 project-based standby arrangement. This meant that employees in production could request help operating the system from the manufacturer at any time, day or night.

Andrea Heym is very impressed with the new system now: “Production processes are running at least as fast as before.” Introducing the system was also an excellent project for Siemens. “It wasn’t just any ordinary project,” explains Michael Berger, project manager at Siemens. “We accepted the challenges and we’re proud of the result. We have a system that’s viable for the future and a happy customer.”

Bayer and Siemens are now launching a long-term partnership and entering into a lifecycle service agreement. It’s a win-win situation for both companies: While Bayer Bitterfeld benefits from long-term service, Siemens can count on having Bayer as part of its customer base for the long term.

July 2022
(Photos: Bayer Bitterfeld)