Make-to-Order ถือเป็นการดำเนินการแบบดึงเนื่องจากเหตุการณ์ที่เริ่มต้นกิจกรรมการผลิต - คำสั่งซื้อของลูกค้า - เริ่มต้นด้วยการดำเนินการตามคำสั่งซื้อและทำงานย้อนหลังผ่านลำดับการผลิตเพื่อให้ได้ตามแผนหรือกำหนดการนั่นคือการผลิตถูก “ดึงดูด” จากความต้องการในทางตรงกันข ้าม make-to-stock (MTS) เป็นการดำเนินการ แบบกด
การวางแผนแบบ Make-to-Order กำลังแพร่หลายมากขึ้นเนื่องจากเข้ากันได้กับแนวโน้มตลาดของ “การปรับแต่งจำนวนมาก” ซึ่งเกี่ยวข้องกับขนาดแบทช์หรือล็อตขนาดเล็กที่ผลิตด้วยประสิทธิภาพการผลิตจำนวนมากในฐานะการดำเนินการดึงการผลิตจะรวมคุณสมบัติที่กำหนดเองไว้ในขั้นตอนการผลิตMake-to-Order ยังช่วยลดสินค้าคงคลังส่วนเกินซึ่งมักส่งผลให้เกิดของเสียดังนั้น การผลิตตามคำสั่งมักเป็นส่วนประกอบของการผลิตแบบลีนและการจัดตาราง เวลา just-in-time (JIT)
ความท้าทายที่สำคัญของการวางแผนการสั่งซื้อคือการลดระยะเวลารอคอยแม้ว่าวงจรการผลิตจะเริ่มขึ้นหลังจากได้รับคำสั่งซื้อเท่านั้นซึ่งหมายความว่าการสั่งทำตามสั่งนั้นเหมาะกับผลิตภัณฑ์ที่มีรอบการผลิตที่ค่อนข้างสั้นเพื่อลดระยะเวลาในการผลิต ผู้ผลิตอาจใช้วิธีการผลิตต่อสต็อกสำหรับส่วนประกอบผลิตภัณฑ์ระดับกลางที่ต้องใช้เวลาในการจัดส่งที่สำคัญของตนเอง เพื่อให้ขั้นตอนกระบวนการที่ใช้ส่วนประกอบระดับกลางดังกล่าวสามารถเริ่มเร็วขึ้นหลังจากได้รับคำสั่งซื้อนี่คือแนวคิดเบื้องหลังการวางแผนความต้องการวัสดุที่ขับเคลื่อนด้วยความต้องการ (DDMRP)
ฟังก์ชั่นบางอย่างในระบบการวางแผนและการ จัดตารางเวลาขั้นสูง (APS) ที่ทันสมัยได้รับการออกแบบมาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการวางแผนการสั่งซื้อตามคำสั่งซอฟต์แวร์ APS ช่วยให้นักวางแผนประเมินการเปลี่ยนแปลงปริมาณหรือวันที่จัดส่งได้อย่างรวดเร็ว รวมถึงการเปลี่ยนแปลงในกำลังการผลิต และปรับแผนการสั่งซื้อเพื่อตอบสนองความต้องการใหม่
