โรงงาน Mysore ของ Carlsberg ตั้งอยู่ในหนานจางุด มีกำลังการผลิตต่อปี 0.8 ล้านเฮกโตลิตรและผลิต SKU หลายแห่งเพื่อตอบสนองความต้องการของผู้บริโภคที่หลากหลายในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของความมุ่งมั่นอย่างต่อเนื่องในการรับประกันความแม่นยำความสม่ำเสมอและความโปร่งใส Carlsberg ได้ทำให้กระบวนการสำคัญเป็นดิจิทัลโดยเฉพาะการบันทึกข้อมูลการต้มและการกรอง ซึ่งก่อนหน้านี้ได้รับการจัดการด้วยตนเอง
อุตสาหกรรมเบียร์ 4.0
การเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลของ Carlsberg ร่วมกับ Siemens ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเบียร์ คุณภาพ และความยั่งยืนผ่านการรวมข้อมูลแบบเรียลไทม์และระบบอัตโนมัติ
การเดินทางสู่ระบบดิจิทัลของ Carlsberg
เพิ่มความโปร่งใสและประสิทธิภาพในการดำเนินงาน
การผลิตเบียร์ที่มีความแม่นยำ: วิสัยทัศน์สำหรับอนาคต
Carlsberg ต้องการกำจัดการป้อนข้อมูลด้วยตนเองโดยการรวบรวมข้อมูลโดยอัตโนมัติจากแท็ก PLCด้วยการรวมข้อมูลจากระบบ SCADA เข้ากับพีซีดิจิทัลโดยตรง Carlsberg จึงมั่นใจได้ว่าข้อมูลจะถูกสะท้อนแบบเรียลไทม์
แดชบอร์ด: หัวใจเต้นของการผลิตเบียร์ดิจิตอล
Carlsberg ต้องการสร้างแดชบอร์ดกลางที่ใช้งานง่ายเป็นส่วนหนึ่งของการเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลที่ใหญ่ขึ้นแดชบอร์ดเหล่านี้จับภาพและแสดงภาพข้อมูลได้อย่างมีประสิทธิภาพ ให้ข้อมูลเชิงลึกแบบเรียลไทม์สำหรับการตัดสินใจอย่างรวดเร็ว
แนวทางแบบองค์รวมกับSiemens Xcelerator
Carlsberg ต้องการกลยุทธ์ดิจิทัลแบบองค์รวมด้วยซีSiemens Xcelerator คาร์ลเบิร์กได้เชื่อมโลกแห่งความเป็นจริงและโลกดิจิทัล เพิ่มคุณภาพและรับประกันการปฏิบัติตามข้อกำหนด ทำให้ทุกขั้นตอนตั้งแต่ภาคสนามสู่กระจกฉลาดฉลาดและมีความยั่งยืนมากขึ้น
ขับเคลื่อนการต้มเบียร์ดิจิตอล
การต้มโซลูชันที่ชาญฉลาด
Siemens พัฒนาโซลูชันที่ชาญฉลาดเพื่อกำจัดการแทรกแซงด้วยตนเอง ปรับปรุงความแม่นยำ ความสม่ำเสมอ และความโปร่งใสระบบบำรุงรักษาการ์ดการชงและการกรองแบบดิจิทัลตามแบบแบทช์สำหรับการวิเคราะห์ในอดีตและการระบุแนวโน้มช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของเวิร์กโฟลว์และเพิ่มความสมบูรณ์ของข้อมูลและความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับได้ผู้ประกอบการได้รับข้อมูลเชิงลึกแบบเรียลไทม์ ช่วยให้การตัดสินใจอย่างมีข้อมูลและการตอบสนองอย่างรวดเร็ว รวมถึงการระบุแบทช์ทองคำฝ่ายบริหารได้รับประโยชน์จากข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับประสิทธิภาพและประสิทธิภาพของกระบวนการ ในขณะที่ SMEs สามารถเข้าถึงข้อมูลแบบเรียลไทม์จากระยะไกลเพื่อตรวจสอบคุณภาพการผลิตและข้อมูลในอดีตได้ตลอดเวลาระบบยังรองรับการส่งจดหมายบัตรเบียร์และการกรองอัตโนมัติไปยังผู้มีส่วนได้ส่วนได้ส่วนเสียที่สำคัญ ทำให้มั่นใจในการสื่อสารและความโปร่งใสอย่างต่อเนื่อง
กระดูกสันหลังเทคโนโลยี: การขับเคลื่อนการเบียร์ดิจิตอล
ข้อกำหนดทางเทคนิคของโครงการรวมถึงชุดซอฟต์แวร์ประสิทธิภาพสูงประกอบด้วย WinCC V8.0 สำหรับ SCADA, PM Server V7.4 สำหรับการจัดการกระบวนการ PM Analyze V10.4 สำหรับการวิเคราะห์โดยละเอียด และ MS Office Professional สำหรับเอกสารและการรายงานWinCC V8.0 ให้การเข้าถึงความรู้เกี่ยวกับกระบวนการที่สำคัญได้อย่างง่ายดาย ช่วยให้การตัดสินใจได้อย่างมีประสิทธิภาพและเป็นข้อมูลอย่างมีประสิทธิภาพPM Addons 10.4 มีเครื่องมือวิเคราะห์และการสร้างภาพขั้นสูง รองรับการตรวจสอบและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการที่ครอบคลุม
การบันทึกและการรายงานแบบแบทช์
เพื่อปรับปรุงการตรวจสอบกระบวนการ Carlsberg ได้ร่วมมือกับ Siemens เพื่อใช้การบันทึกข้อมูลแบบแบทช์สำหรับพารามิเตอร์ที่สำคัญจากนั้นข้อมูลนี้จะถูกใช้เพื่อสร้างการ์ดชงดิจิตอลและแผนภูมิการหมัก การทำแผนที่ข้อมูลเพื่อตรวจสอบแนวโน้มกระบวนการวิธีการนี้ไม่เพียง แต่ปรับปรุงความแม่นยำ แต่ยังให้ประวัติที่ครอบคลุมของกระบวนการผลิตเบียร์และการหมักการ์ดการผลิตและการกรองแบบดิจิทัลได้รับการบำรุงรักษาตามแบบแบทช์สำหรับการวิเคราะห์ในอดีตและการระบุแนวโน้ม ปรับปรุงขั้นตอนการทำงาน และเพิ่มความสมบูรณ์และความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับของข้อมูล
การสร้างอนาคต: ตระหนักถึงวิสัยทัศน์ของ Carlsberg
ในขณะที่ Carlsberg ยังคงสร้างสรรค์นวัตกรรมอย่างต่อเนื่องประโยชน์ที่จับต้องได้จากการเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลนี้ที่ บริษัท นำไปใช้กับเทคโนโลยีSiemens ก็มีความชัดเจนการดำเนินการนี้ได้เพิ่มชุดการผลิตเบียร์ด้วยการตรวจสอบเวลาสดของแต่ละชงลดการใช้ไอน้ำลง 0.2 KWH ต่อ HL และประหยัดพลังงาน 200KW ต่อเดือนผู้ผลิตเบียร์สามารถใช้การคาดการณ์แบทช์ทองของระบบเป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับชุดในอนาคตเพื่อให้มั่นใจถึงคุณภาพที่สม่ำเสมอการติดตามสดของ Unitanks ทั้งหมดให้ข้อมูลเกี่ยวกับขั้นตอนการหมัก และระบบจะแก้ไขการเบี่ยงเบนใด ๆ ในพารามิเตอร์ทันทีระบบการผลิตแบบลีนเก็บรักษาข้อมูลในอดีตเป็นเวลาหนึ่งปีช่วยให้ Brewmaster ปรับปรุงกระบวนการและติดตามข้อร้องเรียนของลูกค้า
“การเป็นพันธมิตรกับSiemens ได้เปลี่ยนเกมสำหรับคาร์ลส์แบร์กอินเดียความเชี่ยวชาญด้านโดเมนและโซลูชันขั้นสูงที่ปรับเปลี่ยนได้ง่ายทำให้เราสามารถรวมกระบวนการผลิตและการกรองของเราได้อย่างราบรื่น การรวบรวมข้อมูลโดยอัตโนมัติ และปรับปรุงการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ด้วยเหตุนี้ เราจึงประสบความสำเร็จในการปรับปรุงประสิทธิภาพในการดำเนินงาน ความแม่นยำของข้อมูล และการใช้ทรัพยากรอย่างมีนัยสำคัญ”