Skip to main content
Denna sida visas med automatisk översättning. Visa på engelska istället?

8D-rapport

En 8D-rapport är resultatet av en problemlösningsprocess i åtta steg utformad för att ta itu med tillverkningsavvikelser och implementera kontinuerliga förbättringar.

Vad är en 8D-rapport?

Så kallad eftersom de åtta stegen kallas åtta discipliner (8D), härrör 8D-rapporten från ett strukturerat tillvägagångssätt för problemlösning där ett team bildas och får i uppdrag att undersöka de bakomliggande orsakerna till en tillverkningsfråga.

Målet med 8D-avvikelsehantering är inte bara att identifiera och korrigera en avvikelse utan att eliminera de grundläggande orsakerna som kan leda till att den återkommer. 8D-rapporten ger ett register över problemet, de identifierade grundorsakerna och korrigerande och förebyggande åtgärder (CAPA-systemet) för att eliminera omständigheterna i problemet.

I fabriker som implementerar en digital tillverkningsoperationshantering (MOM) lösning, 8D-rapporten är en funktion som styrs och spåras som en del av en kvalitetsledningssystem (QMS). Faktum är att ett effektivt QMS automatiskt skapar 8D-rapporten och fångar data och information som genereras under 8D-hanteringsprocessen för avvikelser.

Ford Motor Company tillkännagav först 8D-produktförbättring och 8D-processförbättringsförfaranden, men de används nu allmänt inom ett brett spektrum av tillverkningsindustrier. 8D-rapporten följer Deming PDCA (plan-do-check-act) -strukturen.

Relaterade produkter: Opcenter Quality | Teamcenter Kvalitet och Compliance Management

A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

8D Rapportera fördelar

Att använda metoden för 8D-produktförbättring och 8D-processförbättring samtidigt som man spårar problemlösningsframsteg genom en 8D-rapport har visat sig påskynda hantering av avvikelser och kontinuerlig förbättring Ansträngningar samtidigt som man ser till att dessa insatser är grundliga och effektiva.

Identifierar verkliga problem

Urskilja och ta itu med de grundläggande orsakerna till tillverkningsavvikelser, säkerställa en omfattande förståelse av problem snarare än att bara ta itu med ytsymptom.

Genomför resolutioner

Påskynda hanteringsprocessen för avvikelser genom att vägleda ett team genom ett systematiskt tillvägagångssätt för att lösa tillverkningsproblem.

Förhindrar framtida förekomster av problemet

Upprätta förebyggande åtgärder som minskar sannolikheten för att liknande problem uppstår i framtiden.

Minskar kostnaderna för omarbetning och skrot

Identifiera och eliminera grundorsaker, vilket leder till ett minskat behov av omarbetning och minimera skrotkostnaderna genom att förhindra återkommande tillverkningsavvikelser.

Höjer kvaliteten på den färdiga produkten

Bidra till kontinuerlig förbättring genom att ta itu med grundorsakerna till avvikelser, vilket säkerställer en högre standard för excellens i tillverkningsprocessen.

Förbättrar kundnöjdheten

Åtgärda och åtgärda avvikelser i tillverkningen på ett systematiskt sätt, vilket leder till högre produktkvalitet och tillförlitlighet, vilket i slutändan ökar kundnöjdheten genom leverans av förbättrade och konsekventa produkter.

8D rapportstruktur

8D-rapporten minns åtgärder som vidtagits i varje problemlösningsprojekt. Dessa åtgärder inkluderar följande:

D1 Upprätta teamet — I varje 8D-process för hantering av bristande överensstämmelse bör en ”mästare” etableras - en intressent som är väl bekant med problemet. Skapa sedan ett 8D-team med lämpliga tvärfunktionella medlemmar, representation och expertis.

D2 Beskriv problemet — För tydlighetens skull bygger 8D-rapporten på byggandet av en informationsdatabas som svarar på följande frågor:

  • Vem? Vilken person eller grupp tillhör problemet?
  • Vad? Beskriv problemet och vilket objekt eller del det rör sig om.
  • Var? Var finns föremålet eller delen av verksamheten internt och under transport? Var annars ses det?
  • När? När upptäcktes problemet först? När i processcykeln ses det? När annars ses det?
  • Hur? Hur stor? Hur mycket? Hur uppstod problemet? Vad är trenden? Hur stort är problemet? Hur många objekt/delar påverkas?

I detta steg fortsätter 8D-rapportteamet att fråga varför tills de når en punkt där de slutgiltigt kan bestämma nödvändiga åtgärder och starta en kronologisk handlingsplan, inklusive ansvar och datum.

D3 Genomföra och verifiera interimistiska inneslutningsåtgärder — I 8D-rapporten beskrivs alla omedelbara åtgärder som vidtas för att begränsa symtom på problemet och skydda interna och externa intressenter. I det här steget identifierar och registrerar D8-teamet alla åtgärder som ska vidtas, inklusive rensning eller sortering hos kunden, under transport eller internt. Teamet måste verifiera att den definierade åtgärden stoppar fel hos kunden och resulterar i kundskydd och kundnöjdhet. De måste också validera inneslutningsåtgärdernas effektivitet och registrera relevanta uppgifter i D8-rapporten.

D4 Utför grundorsaksanalys — D8-teamet hittar, definierar och verifierar grundorsaken (erna) till problemet. De undersöker två grundorsaksvägar: (1) ”Sökvägen för inträffade orsak” svarar på varför problemet uppstod med delen eller objektet. (2) ”Escape Orsak path” svarar på varför defekten kom till kunden. I båda fallen bör du använda 5Whys-processen. D8-teamet verifierar sedan grundorsakerna genom att se till att problemet är närvarande när grundorsaken är närvarande och frånvarande när grundorsaken saknas.

D5 Välj och verifiera korrigerande åtgärder - Med hjälp av informationsdatabasen som genomfördes i steg D2 (och ändrades vid behov under D3 och D4) analyserar teamet för att bestämma den bästa korrigerande åtgärden. Viktiga kriterier är påverkan och risk. Teamet verifierar sedan att den valda korrigerande åtgärden eliminerar grundorsaken och inte skapar någon annan problematisk effekt. D8-rapporten spårar denna information.

D6 Implementera permanenta korrigerande åtgärder och standardisera processen — D8-teamet genomför handlingsplanen. För att eliminera eller minimera effekterna av implementeringen använder teamet samma process som de skulle göra med en teknisk förändring, genom att arbeta igenom en produktprocesschecklista och processsignering. Handlingsplanen valideras med hjälp av den ursprungliga mätbara indikatorn som identifierar problemet. När det gäller en ”utrymningsorsaksväg” bedömer teamet borttagandet av inneslutningsåtgärden. Om det finns några ytterligare flykter identifierades inte grundorsakerna korrekt.

D7 Förhindra återkommande problem - D8-teamet identifierar systemet, praxis, procedurer och specifikationsstandarder som gjorde det möjligt för problemet att uppstå. Åtgärderna, resultaten och själva teamets sammansättning omvärderas och en utvärdering ingår i D8-rapporten. D8-rapporten standardiserar processförändringarna och kopplar korrigerande åtgärder till produktutvecklingsprocessen och identifierar åtgärder som kommer att förhindra liknande problem för den nuvarande produktionskörningen och liknande framtida produkter och processer.

D8 Genomföra slutdiskussion och granskning — Teamet bestämmer lämpliga erkännanden och om det finns ett behov av att fortsätta problemlösningscykeln.

Relaterade produkter

Läs mer

Visa andra relaterade resurser

Aktivera det digitala företaget med branschrika MOM-applikationer

Utforska Opcenterkvalitet

Orkestrera en helhetsproduktlivscykel

Kvalitet och efterlevnadshantering

Utnyttja integrerad kvalitets- och efterlevnadshantering i PLM