Livscykelhantering för tung utrustning

Tjänstens livscykelanalys för tung utrustning är en samling aktiviteter som syftar till att hjälpa OEM-tillverkare att utnyttja sin unika produktkunskap för att berika värdekedjan för service och underhåll samt förbättra nuvarande och framtida utrustning baserat på feedback från fältet. Med analys av tjänstens livscykel kan OEM-tillverkare tillhandahålla mer begriplig serienummerspecifik servicedokumentation, optimera serviceplaneringen, organisera utförandet av tjänster, förutse servicebehov och bygga kunskap om hur utrustning kan förbättras för olika aspekter. Lösningar för hantering av utrustningens livscykel kommer att hjälpa OEM-tillverkare att bli en partner för sina kunder, snarare än bara en leverantör. En som de litar på för att hjälpa dem att kontinuerligt maximera drifttiden, minska underhållskostnaderna och förbättra produktiviteten under hela investeringens livslängd.

Tjänstens livscykelhantering är en grupp servicerelaterade aktiviteter som aktiveras av en delmängd av funktioner för produktlivscykelhantering. Produktlivscykelhantering är ett tillvägagångssätt som gör det möjligt för OEM-tillverkare att spåra varje enskild utrustning under hela dess livslängd, vagga till grav. Grunden för detta tillvägagångssätt är att distribuera en gemensam datainfrastruktur mellan alla faser av utrustningens livscykel, inklusive design, konstruktion, tillverkning och drift. All information om varje enskild utrustning hålls uppdaterad och alla beslut och ändringar fångas och dokumenteras. Produktlivscykelhantering är en viktig möjliggörare för många applikationer som kräver att slingan mellan olika områden stängs, inklusive kontinuerlig kravverifiering och validering, smarta utrustningsfunktioner, tung utrustning smart tillverkning och analys av tjänstens livscykel.

Analys av tjänstens livscykel har datakontinuitet mellan design, konstruktion, tillverkning och service - underlättas av ett underliggande system för produktlivscykelhantering. Information kan flöda både uppströms och nedströms i processen, vilket i huvudsak är definitionen av att ha en sluten slinga. Ett dubbelriktat informationsutbyte gör det möjligt att överföra input från ett steg till nästa utan diskontinuiteter eller felbenägna datakonverteringar involverade. Dessutom kan den information som samlas in under vägen matas tillbaka till tidigare produktlivscykelstadier, även i realtid, för att stödja initiativ för förbättring av antingen nuvarande eller framtida utrustning.

När konstruktion av tung utrustning och ingenjörsavdelningarna håller kontakten med utrustning på fältet genom ett omfattande produktlivscykelhanteringssystem, de kan samla in data om parametrar som är representativa för prestandaförlust eller slitage via sensorer och jämföra dem med de ursprungligen avsedda värdena. Detta kan ske antingen kontinuerligt under drift eller vid diskreta tidpunkter på serviceplatsen. Genom att analysera denna information kan design- och ingenjörsteam upptäcka och tolka avvikelser, förutse servicebehov och initiera korrigerande åtgärder, antingen manuellt eller automatiskt, som en del av en förutsägbar underhållsstrategi. Genom att göra det kan de säkerställa att all utrustning i fältet alltid fungerar som avsett och uppfyller kraven.

Siemens lösning för livscykelanalys hjälper OEM-tillverkare att öka effektiviteten i utförandet av service genom att förse tekniker med väl illustrerade manualer, reservdelskataloger, arbetsinstruktioner, utbildningsmaterial och servicekit. Dessa resurser skulle vara specifika för varje utrustning och uppdaterade, vilket återspeglar den underhållna konfigurationen. Detta kommer att öka förstagångsräntorna och minska handläggningstiderna. Genom att koppla Siemens lösning för analys av servicelivscykeln till företagets ERP-system kan OEM-tillverkare dessutom effektivisera sin process för att leverera reservdelar till servicestället och därigenom förbättra effektiviteten samtidigt som de totala lagerkostnaderna minskas. Denna lösning gör det också möjligt för OEM-tillverkare att plantera frön för att anta en förutsägbar underhållsstrategi. Reaktivt underhåll leder till dyra reparationer och oväntade driftstopp för kunderna, medan förebyggande underhåll leder till onödiga utgifter. Prediktivt underhåll gör det möjligt för OEM-tillverkare att anpassa tjänsten till det faktiska behovet, vilket sparar tid och kostnad samtidigt som utrustningens prestanda alltid optimeras. OEM-tillverkare kan också dra nytta av feedback från utförandet av tjänster inom design och konstruktion, förbättra nästa generations utrustning för service och minska servicerelaterade kostnader på lång sikt.