Upptäck hur innovativa transportbandstekniska lösningar från Siemens driver produktionen av Porsche Taycan eCar.
Produktionsanläggningen för nya Taycan eCar byggdes mitt i Porsches huvudfabrik i Zuffenhausen, trots att sportbilsproduktionen körde i full fart parallellt.
Därför bestämde sig Porsche för att lämna transportbandet långt bakom. Den korta tidslinjen, byggkraven och behovet av flexibilitet resulterade i ett nytt tillvägagångssätt för produktionen: Autonoma styrda fordon tar bilkarosserna från en bearbetningsstation till en annan.
Automatiserade styrda fordon ökar flexibiliteten i produktionen jämfört med traditionella fasta transportband.
De omgivande strukturerna begränsar mängden tillgängligt utrymme, varför produktionsanläggningen måste ordnas på flera nivåer. Siemens anläggning säkerställer bästa möjliga användning av tillgängligt utrymme.
Byggandet och idrifttagningen av produktionsanläggningen tog 4 ½ månad, ungefär hälften så lång tid som jämförbara projekt, tack vare effektiv och transparent projektledning och automatisering med TIA Portal.
Huvudfabriken i Zuffenhausen representerar tradition för Porsche - och det är också där övergången mot elektromobilitet börjar med Porsche Taycan. Men utrymmet för nybyggandet begränsades allvarligt av de befintliga byggnaderna, som delvis måste skäras ner.
Zuffenhausen är hjärtat och själen i varumärket Porsche. Att etablera en fabrik som denna i centrala Zuffenhausen är en stor utmaning i sig, säger Albrecht Reimold, styrelseledamot i Porsche AG.
Att bygga uppåt var därför dagens ordning. Men det finns också höjdbegränsningar för byggnader i Zuffenhausen, för att minimera påverkan på luftflödet i Stuttgart. Resultatet är ett unikt tillverkningskoncept som gör det mesta av varje nivå och inte slösar bort en enda centimeter höjd.
Anpassning är mycket viktigt för Porsche-kunder. Kunderna vill ha en bil som uppfyller deras personliga förväntningar, både inifrån och ut. Det betyder att Porsche måste se till att varje station i Taycan-fabriken erbjuder flexibilitet - en enorm logistisk utmaning med produktion spridd över flera våningsnivåer.
För att uppnå den flexibilitet som krävs beslutade Porsche att inte använda fasta transportband och valde Siemens FlexiLine-lösning med autonoma styrda fordon (AGV). FlexiLine gör det möjligt att anpassa driftscykler till faktiska behov, till exempel att stoppa en AGV för att utföra automatiserade uppgifter och sedan påskynda den för att flytta till nästa bearbetningsstation. Hela systemet genomgick virtuell simulering och testning för att förhindra kollisioner och optimera arbetsflöden.
Transportbandstekniska lösningar från Siemens används under hela fordonsmonteringsprocessen, kopplar samman de enskilda arbetsstationerna och transporterar karosserna. Axlar och dörrar förs till sina förmonteringsplatser, färdigställs och återförs till linjen.
Förutom de automatiska styrda fordonen och dörrtransportsystemet säkerställer tilt-EMS-hängare ergonomiska arbetsförhållanden. Dessa gör det möjligt att rotera karosserna 110 grader i båda riktningarna så att Porsche-anställda kan komma åt alla delar utan problem.
Slutligen transporterar tunga EMS-hängare fordonets fulla vikt, inklusive motor och högspänningsbatteri, till den slutliga acceptpunkten, där det transporteras med ett transportband. Hela slutmonteringen automatiserades baserat på SIMATIC-portföljen från Siemens.
De transportbandstekniska färdigheter som Siemens erbjuder är den perfekta matchen för en bilfabrik. Vi använde Siemens-tekniken i stor utsträckning i monteringsverkstaden.