Accelerera fordonsutveckling och produktion med Siemens Digital Enterprise — vårt unika tillvägagångssätt för att förena den verkliga och den digitala världen. Möt de stora trender som för närvarande omformar bilindustrin genom digital transformation.
Flera stora trender omformar för närvarande fordonsindustrin, däribland elektrifierad mobilitet, ytterligare hållbarhetskrav, förändrade investerarförväntningar och den fortsatta utvecklingen mot uppkopplade och autonoma fordon. För att förbli konkurrenskraftiga måste företag förnya sig och anpassa hela sin värdekedja – från design och produktion till användning – samt sina leveranskedjor.
Siemens Digital Thread kopplar samman prestanda-, hållbarhets- och designdata mellan ingenjörsteam. Ledande ingenjörer inom fordonsindustrin kan spåra utvecklingsframsteg och säkerställa att alla prestanda- och hållbarhetskrav uppfylls.
Digital Twin, kombinerat med högupplösta simulerings- och AI-funktioner, möjliggör snabb generering av tusentals designalternativ för att snabbt identifiera den mest effektiva, hållbara och kostnadseffektiva konfigurationen.
Testa varje aspekt av en design digitalt och utvärdera struktur, säkerhet och prestanda under verkliga förhållanden som är svåra eller omöjliga att återskapa fysiskt, vilket säkerställer kvalitet och tillförlitlighet.
Det mjukvarudefinierade fordonsparadigmet ger stora möjligheter för bilföretag att utveckla innovativa fordon med nya försäljnings- och servicemodeller. Denna övergång sammanfaller dock med betydande utmaningar, inklusive växande fordonskomplexitet, skiftande arbetskraft, snabbare tidslinjer och växande tryck för att ta hänsyn till hållbarhet redan från början av utvecklingen. Företag som strävar efter digitalisering kommer att bygga slutna utvecklingsmetoder som inkluderar design, verifiering, validering, produktion och drift. Med oöverträffad anslutning kommer dessa biltillverkare att låsa upp sina data för att fatta intelligenta och miljömedvetna beslut, förbättra smidigheten, minska kostnaderna och sätta nya industristandarder för hållbar fordonsutveckling.
Förbättringar av produktionseffektiviteten börjar med detaljerad tillverkningsplanering. Den virtuella metoden ökar produktiviteten och minimerar avfall. När utformningen av produktionssystem förfinas kopplar virtuell idrifttagning samman virtuella modeller med verkliga styrsystem, vilket effektiviserar processen för att implementera verktygsmaskiner enligt produktionskonceptet. Digitalisering underlättar också utformningen och implementeringen av flexibla produktionsmetoder, vilket gör det möjligt för biltillverkare att konfigurera om produktionsanläggningar för att öka effektiviteten eller anpassa sig till förändringar på marknaden. Modulära produktionskoncept och AGV-system (automatiskt styrda fordon) kan skapas och simuleras för att säkerställa effektiv drift och lösa logistiska flaskhalsar innan något fysiskt arbete påbörjas.
Heltäckande digitalisering förenklar införandet av avancerad produktionsteknik, till exempel additiv tillverkning. Dessa tekniker optimerar fordonskomponenternas vikt och styrka, vilket resulterar i säkrare och mer bränsleeffektiva fordon. Hantering av tunga batteripaket kräver starka, kraftfulla robotar med stora gripare för montering. Stora robotar innebär hög strömförbrukning. Generativ design kan användas för att skapa en ny, mindre och lättare gripare. En AI-driven konfiguratorapplikation använder topologioptimering i NX för att minska designkostnader och tid samt förbättra prestanda. Den enda produktionsmetoden för denna lätta gripare är additiv tillverkning. För att säkerställa att den nya designen fungerar som förväntat kan den valideras genom simulering av hela tillverkningsprocessen.
