UDMTEK Platform

UDMTEK Platform при поддержке UDMTEK

Founded in 2007 in Suwon, South Korea, UDMTEK drives industrial innovation through advanced machine-language processing and AI-powered automation intelligence. Its proprietary PLC interpretation technology translates multi-brand control logic into unified language

Leveraging unified control-logic modeling and predictive analytics, UDMTEK enhances system reliability, reduces downtime, and optimizes manufacturing performance. Its core solution delivers high-precision diagnostics and logic verification, supporting next-generation smart factory transformation.

By integrating deep automation expertise with advanced AI capabilities, UDMTEK empowers manufacturers to develop intelligent, resilient, and fully data-driven production ecosystems.

Откройте для себя UDMTEK

Почему Найдите основную причину проблем с машиной?

Платформа UDMTEK отслеживает производственные линии для выявления остановок, необъяснимых перебоев в работе оборудования, аварийных сигналов и аномальных рабочих режимов. Интерпретируя логику управления ПЛК, система точно определяет первопричину неисправностей оборудования и обеспечивает профилактическое обслуживание. Платформа анализирует последовательность выполнения и логические взаимосвязи в программе ПЛК, исследуя поведение контактов, катушек и блокировок.

Преимущеста

Платформа UDMTEK анализирует цифровые сигналы ПЛК и данные датчиков для выявления проблем в линии. Отслеживая последовательности выполнения ПЛК с помощью синхронизированных диаграмм Ганта и лестницы, оно выявляет основные причины аварийных сигналов и проблем с оборудованием, что позволяет быстрее устранять неполадки и проводить профилактическое обслуживание.
Выявляя коренные причины с помощью логического анализа ПЛК, UDMTEK анализирует синхронизацию последовательности управления и сопоставляет данные датчиков между сегментами управления для раннего выявления аномального поведения. Это обеспечивает точную диагностику, профилактическое обслуживание, сокращение времени простоя и повышение надежности оборудования.
Систему можно легко развернуть без дополнительного оборудования путем прямого подключения к существующим ПЛК. Благодаря Edge и централизованной архитектуре платформы он обеспечивает безопасный сбор данных и масштабируемое развертывание от линии до уровня предприятия.

Избранные возможности

Программный интерфейс воспроизведения операций на мониторе

Воспроизводите прошлые события с помощью логики PLC и диаграммы Ганта

Система объединяет временные шкалы Ганта, лестничную логику ПЛК, сигналы и видео в синхронизированный анализ. Согласовывая временные последовательности и логику управления, оно определяет истинную первопричину аварийных сигналов и остановок вплоть до уровня контакта и шага ПЛК, обеспечивая точное и логическое устранение неполадок.

Программный интерфейс для анализа трендов на мониторе

Анализ трендов времени управления оборудованием

Система анализирует длительность цикла и временные тренды блока управления для выявления постепенного снижения производительности. Отслеживая долгосрочные изменения, оно позволяет заблаговременно выявлять аномальные закономерности и определять основную причину снижения эффективности, обеспечивая профилактическое обслуживание и стабильные производственные показатели.

Программный интерфейс для анализа паттернов

Анализ паттернов аварийных сигналов и выявление первопричин

Мы анализируем исторические данные тревог для определения закономерностей, частоты и продолжительности по типам. Связывая аварийные сигналы с логикой управления ПЛК, система отслеживает истинную причину повторяющихся проблем. Визуальные информационные панели, такие как круговые диаграммы и гистограммы, помогают быстро выявлять аномальные тенденции аварийных сигналов и повторяющиеся проблемы.

Практическое применение

Select...

Hyundai Auto.: периодические остановки производства

UDMTEK обнаружил несоответствие во времени между датчиком обнаружения транспортного средства и доставкой данных MES в ПЛК. Этот микровременной промежуток вызывал неоднократные тихие остановки при смене модели. Изменив тип логического сигнала управления, проблема была решена, что позволило предотвратить простои и сэкономить около 20 миллионов долларов в год.