Инновационный склад поддонов экономит время, энергию и пространство

Компания Matthys сделала внутреннее хранилище безопаснее, экономичнее и быстрее. С помощью Siemens они даже вышли на новый сегмент рынка.

То, что начиналось как внутреннее мероприятие по более безопасному и эффективному хранению кабельных катушек, в Matthys Group превратилось в полностью автоматизированный склад поддонов с более чем 600 складскими помещениями. Установка сочетает в себе технологию приводов Siemens с собственной разработкой программного обеспечения. Результат? Трансформация логистики, которая не только изменит ситуацию в компании, но и откроет новый сегмент рынка.

Кабельные катушки на земле: много места, ограниченный обзор

«Как машиностроители, мы используем довольно много кабелей», — объясняет Кристоф Ван де Вельде, генеральный директор Motiv. В подразделении автоматизации Matthys Group работают несколько монтажников кабелей, которые раньше сами собирайте свои кабели со склада. Там они клали большие катушки на поддоны.

«Мы расценили это как «запас»: наши специалисты по монтажу кабелей берут с собой все необходимое. Это прошло быстро, но занимало все больше и больше места. На пике своего развития мы находились на площади 833 кв. м. Все складывается так грязный. Можно было работать на высоте, но тогда им каждый раз приходилось нанимать складского рабочего. Это не только замедлило бы работу, но и работнику склада приходилось каждый раз прерывать работу, чтобы помочь».

Matthys Group не стала бы бизнесом по автоматизации, если бы они не видели в этом возможностей. «Мы кратко изучили рынок: уже существуют решения для очень небольших запасов и для очень больших товаров. Тем не менее, для детали среднего размера как и наши кабельные катушки, мы не нашли ничего удовлетворительного. Поэтому мы приступили к работе сами. Это было приятным испытанием для наших инженеров, и тогда мы смогли предложить склад поддонов малым и средним предприятиям, столкнувшимся с той же проблемой.

О группе Мэттис

Matthys Group — международная компания в области машиностроения, инжиниринга и автоматизации. Группа выросла из текстильного сектора, но сегодня работает в различных отраслях. Новейшая разработка? Гибкие масштабируемые решения по автоматизации, адаптированные для малых и средних предприятий.

Мост между OT и IT

Мэттис приступил к работе с проектной группой, состоящей из девяти сотрудников-специалистов. «Основа была быстро заложена. Мы начали с кран-штабелер который перемещается горизонтально по рельсам и вертикально с помощью подъемника. Также есть две вилки, которые вытягиваются для перемещения поддонов. Мы привыкли к еще нескольким переездам, так что это было несложно», — с улыбкой говорит Кристоф.

Однако было и много нового. «В стандартной комплектации у нас на складе не было 90% деталей. К счастью, мы смогли рассчитывать на срок поставки Siemens всего 2-3 недели. Все это контролируется процессором SIMATIC 1514SP, а приводом управляют приводы SINAMICS G120 G120. Поскольку приводы обмениваются энергией в общей цепи постоянного тока, мы можем использовать энергию горизонтального торможения для вертикального ускорения и наоборот. Это приводит к значительная экономия энергии».

«Самой большой проблемой для нас были информационные технологии. Наш склад паллет выбирает оптимальное для себя место. Для этого первый выполняет 3D-сканирование поддона, чтобы узнать его объем. Мы также построили Модуль ERP что мы можем связать с существующими пакетами ERP. Это позволяет нам и нашим клиентам работать с любым пакетом ERP. Для этого мы работаем с базой данных SQL».

Используя существующие программные блоки, мы установили безопасное и стабильное соединение с базой данных SQL.

Арнуд Маэс, Технический менеджер по работе с клиентами, Siemens

«Мы помогли с базой данных», — говорит Арнуд Маес, технический менеджер по работе с клиентами Siemens. «Как программист ПЛК, Мэттис особенно хорошо знаком с OPC UA, но такой протокол, как MQTT, гораздо больше подходит для подключения к ИТ-базе данных. Мы помогли установить стабильное и безопасное соединение с существующими программными блоками».

«Для нас это был учебный процесс на стыке информационных технологий и OT», — подтверждает Кристоф. «Наши инженеры и ИТ-специалисты стали ближе друг к другу, и это, безусловно, победа. Визуализация, которую они создали вместе в WinCC Unified выглядит невероятно. Это хорошее предзнаменование для наших будущих машин».

Более значимая работа для всех

Сотрудники Мэттиса: единодушно восторженный о складе поддонов. «Наши машиностроители больше не теряют времени на поиски, складские работники не постоянно отвлекаются от выполняемой работы, а нашим ИТ-специалистам удалось решить сложную задачу. Это был очень важный проект для всех, включая наших менеджеров по работе с клиентами, которые теперь могут продавать совершенно новую машину новой целевой группе».

«Мы уже убеждены. Автоматизированный склад паллет быстрее и безопаснее, чем ручное хранение. Это также экономит много места: площадь наших складских помещений уменьшилась с 833 м² до 220 м². Более того, у нас есть гораздо лучший обзор наших акций благодаря ссылке с пакетом ERP. Кроме того, все выглядит намного упорядоченнее и организованнее. И мы проявляем гибкость. Here мы предоставили 600 паллетомест длиной 32 метра и два входа и выхода с помощью роликовых конвейеров, но их, конечно, могло быть меньше или больше. Мы по-прежнему производим оборудование по индивидуальному заказу».

Нам удалось уменьшить площадь складских помещений с 833 м² до 220 м².

Кристоф Ван де Вельде, Генеральный директор, Motiv (группа Мэттиса)

Кристоф уверен, что склад поддонов будет успешным. Однако этот проект стал прорывом для Мэттиса и на других уровнях. «Мы многое узнали о передаче данных и интеграции программного обеспечения, которые теперь можем применять в других проектах. Фактически, это первый шаг к полностью интегрированный логистический процесс. У нас есть машины для резки, прокатки, штабелирования и так далее, и теперь у нас есть полностью автоматизированный склад. Если мы также сможем автоматизировать промежуточный этап (а именно в этом и заключается наша цель, мы уже рассматриваем возможность создания автономных мобильных роботов), тогда мы пройдем полный цикл».

Вкратце о преимуществах

100% безопасность: операторам не нужно выполнять рискованную работу
Увеличение площади: с 833 кв. м до 220 кв. м на 600 складских мест.
Улучшение возможностей трудоустройства персонала: складские работники могут сосредоточиться на своей работе
Энергоэффективность: рекуперация энергии торможения с помощью SINAMICS G120
Коммерческая добавленная стоимость: система составляет основу нового ассортимента продукции