Компания Meyland совершенствует технологию сушки с помощью опытной установки

Переработка до последнего зерна

Во Фландрии мы все чаще перерабатываем органические отходы. На крупных установках по пищеварению мы превращаем его в биогаз. То, что осталось, называется дигестат. Это, в свою очередь, хорошая основа для удобрений, но для этого сначала их нужно высушить, что очень энергоемкий процесс. Вот почему до недавнего времени мы предпочитали экспортировать дигестат.

«Сейчас это запрещено», — сказал мне Николас Альдевейрельдт, руководитель проекта в Meyland. «Измененное законодательство внезапно создало огромный спрос на машины для переработки дигестата. наиболее энергоэффективным способом. И мы сразу же взялись за дело».

Мейланд очень серьезно отнеслась к проекту. «Обычно мы производим машины по спецификациям заказчика. Сейчас мы сначала построили опытную установку на собственном заднем дворе для оптимизации процесса. В противном случае сушка дигестата не может быть рентабельной».

Проверьте все возможные параметры

Пилотная установка транспортирует дигестат винтами в сушилка с флюидизированным слоем. Он приземляется на перфорированную вибрирующую подставку. Затем под дигестат продувается теплый воздух, и примерно через восемь минут высушенный дигестат выходит из сушилки. Звучит просто, но это не так.

«Мы сушим дигестат до 10% влажности», — объясняет Арне Роланд, инженер проекта в компании Meyland. «Это исправлено. Но содержание влаги в дигестате на входе может сильно колеблются. В зависимости от того, какие продукты он содержит, он теряет влагу более или менее быстро. Дигестат на основе моркови реагирует совершенно иначе, чем дигестат на основе картофеля. Но по дигестату уже нельзя отличить, что в нем когда-то находилось».

Поэтому для получения стабильного продукта компания Meyland должна постоянно проводить измерения и корректировки на основе этих измерений. «Мы постоянно корректируем наши пропускная способность и температура воздуха автоматически. Все транспортные средства регулируются по частоте, поэтому мы можем регулировать скорость каждого винта отдельно. Для стандартной установки это излишне, но для тестовой установки это роскошь и необходимость», — говорит Арне. «Мы можем контролировать каждый компонент отдельно и точно видеть, каков эффект». Об этом позаботится привод SINAMICS G120C. Процесс координирует устройство SIMATIC S7-1500 S7-1500.

«ПЛК собирает данные и передает их нашим Промышленный контроллер Industrial Edge», — говорит Йерун Питерс, менеджер по работе с клиентами Siemens. «Это отправляет все структурированное на сервер Meyland, а также на панель управления WinCC Comfort Panel».

«Каждую секунду мы регистрируем все параметры», — подтверждает Арне. «После каждого запуска наша собственная система дает нам хорошее представление о работе машины: потреблении энергии, количестве высушенного дигестата и т. д. Мы используем эти данные для дальнейшего совершенствования процесса. Мы можем сделать это на экране машины, а также удаленно через веб-клиент. Большое преимущество, так как это означает, что мы не нужно постоянно сидеть с машиной».

Процесс сам по себе оптимизируется

После полутора лет тестирования компания Meyland уже добилась значительного прогресса. «В зависимости от температуры на выходе мы управляем ПИД-регулятором, который постоянно регулирует параметры. Таким образом, процесс продолжает оптимизироваться. В настоящее время мы все еще экспериментируем с датчиком влажности на выпускном отверстии, чтобы его можно было еще более точно настроить. А за счет повторного использования запыленного горячего воздуха на выходе нам необходимо меньше нагревать окружающий воздух».

Пилотная установка работает с газовой горелкой мощностью 100 кВт. «Сейчас мы находимся на стадии проектирования проекта, предполагающего увеличение мощности до 8 МВт. Даже несмотря на все оптимизации, это все равно требует больших затрат энергии. Вот почему мы строим наши заводы там, где есть остаточное тепло от промышленности которые мы можем использовать повторно. Таким образом, мы выигрываем дважды — перерабатываем отходы в новое сырье, используя энергию отходов».

»Дигестат — это отходы, но мы снова превращаем его во что-то полезное», — заключает Николас. «Наш сушеный дигестат — идеальное сырье для производителей удобрений. Итак, круг завершен. А с помощью местных заводов замкнутого цикла мы можем значительно сократить транспорт и выбросы».