Skip to main content

Цифровизация спасла 50-летний завод в Индии

Платформа Siemens Xcelerator преобразовала 50-летний завод Siemens по производству низковольтных распределительных устройств в Калве (недалеко от Мумбаи) в устойчивое цифровое предприятие.

Трансформация завода в Калве в полностью цифровизированный и устойчивый объект является примером того, как Siemens Xcelerator обеспечивает конкурентное преимущество за счет ускорения цифровой трансформации. Это позволяет предприятию функционировать более устойчиво, сокращать общее время производства и повышать гибкость производственных процессов.

Завод Siemens по выпуску низковольтных распределительных устройств в Калве является третьим объектом такого типа в мире после заводов в Германии и Китае. Устойчивое цифровое предприятие задает мировой стандарт благодаря сквозной цифровизации всей цепочки создания стоимости. Технический и инженерный опыт, необходимый для переоснащения этого предприятия с многолетней историей, служит примером для компаний, вступающих на путь цифровизации.

Производимые здесь низковольтные распределительные устройства применяются в различных областях, включая промышленный, институциональный, коммерческий секторы и системы критического электроснабжения. Продукция соответствует таким критериям, как модульность, широкий выбор вариантов исполнения, надежность, безопасность и эффективность. Завод в Калве представляет собой значительное инженерное достижение, обеспечивающее такие преимущества, как повышение гибкости, эффективности, качества и устойчивого развития.

Человек в черной рубашке стоит у белой стены с темным предметом на размытом фоне.

Одна производственная линия, выпускающая более 350 вариантов изделий.

Повышение эффективности и гибкости

  • До проведения цифровизации на заводе функционировали три отдельные производственные линии, выпускавшие 77 вариантов продукции. На сегодняшний день, благодаря полностью интегрированной производственной линии с цифровым управлением, обеспечивается возможность выпуска более 350 вариантов изделий.
  • Ранее на трех линиях суммарно одно изделие изготавливалось каждые 21 секунду. Несмотря на усложнение технических характеристик и увеличение разнообразия продукции, время производственного цикла на одной линии сократилось всего до 9 секунд на единицу товара, что свидетельствует о значительном повышении эффективности и гибкости производства.

Трансформация была достигнута путем коренной переработки традиционных процессов за счет внедрения цифровых решений по всей цепочке создания стоимости и вертикальной интеграции бизнес-процессов. С использованием решений из портфеля Siemens Xcelerator, таких как NX, Teamcenter, ТИА, и МЕС, был разработан цифровой двойник изделия, производства и производительности, объединяющий горизонтальные процессы — от проектирования продукта до проектирования производства — на этапах инжиниринга, исполнения и сервисного обслуживания. Конвергенция IT/OT также способствовала созданию критически важной вертикальной интеграции между уровнем предприятия и производственным цехом.

Завод распределительных устройств сочетает в себе передовые методы производства с новейшими технологиями, такими как Digital Twin, конвергенция IT/OT и MES, внедряя методы устойчивого промышленного развития и становясь устойчивым цифровым предприятием.

Интеграция и цифровизация всей цепочки создания стоимости

Проектирование изделия

Программное обеспечение Siemens обеспечивает бесшовную связь между проектированием и технологической подготовкой производства, гарантируя валидацию и оптимизацию благодаря комплексному подходу, объединяющему проектирование механических узлов.

Человек в черной рубашке стоит у белой стены с темным предметом на размытом фоне.
Человек стоит перед белой стеной с размытым фоном.

Планирование производства

Быстрое и гибкое календарное планирование производства обеспечивает принятие обоснованных решений в рамках краткосрочных и ежедневных операций. Использование передовых алгоритмов позволяет сбалансировать спрос и производственные мощности для создания реалистичных и достижимых графиков. Такой подход максимизирует эффективность, сокращая время и затраты на производство, а также обеспечивая бесперебойность работы и оптимизацию выпуска продукции.

Услуги

Использование Digital Twins для связи и оптимизации процессов проектирования, систем, программного обеспечения, моделирования и визуализации позволяет решать проблемы до их возникновения в реальности. Это достигается за счет взаимодействия персонала, автоматизации и рационализации процессов жизненного цикла изделия, а также обеспечения прозрачности для принятия инновационных решений. Промышленный IoT как услуга гарантирует полную прозрачность операций.

Группа специалистов в деловой одежде позирует перед входом в корпоративное здание Siemens
Визуальное представление процесса разработки изделия с различными этапами и значками.

Объединение реального и цифрового миров

Завод Siemens в Калве теперь может выпускать более пяти миллионов устройств ежегодно. Завод по производству низковольтных распределительных устройств достиг сквозной цифровизации всей цепочки создания стоимости с помощью программного обеспечения для управления жизненным циклом изделия, такого как NX и Teamcenter, портала Totally Integrated Automation (TIA) и системы управления производством (MES). Эти решения обеспечивают проектирование изделий, инструментов и оборудования, управление мастер-данными, автоматизацию, моделирование процессов и отслеживаемость продукции.

Завод признан эталоном значительного повышения производительности за счет цифровизации, одновременно демонстрируя портфель цифровых продуктов Siemens.

Цифровизированное предприятие является доказательством того, как внедрение цифровых технологий помогает индийской промышленности, особенно малым и средним предприятиям (МСП), достигать совершенства в производстве. МСП могут использовать цифровизацию для удовлетворения растущих потребностей, таких как управление возрастающей сложностью продуктов и процессов, сокращение времени выхода на рынок, адаптация к меняющимся рыночным требованиям, поставка индивидуализированной продукции и обеспечение непрерывного совершенствования изделий при сохранении устойчивости.

Повышение устойчивости

Энергоэффективность на заводе обеспечивается в двух направлениях. Планируется достижение полной углеродной нейтральности всего объекта к 2030 году, что делает сокращение энергопотребления первоочередной задачей. Кроме того, используемая энергия будет вырабатываться собственными возобновляемыми источниками на территории предприятия. Аналитика данных играет решающую роль в повышении энергоэффективности и оптимизации использования возобновляемой энергии. Завод частично использует электроэнергию, вырабатываемую солнечными панелями на крыше, что приводит к снижению общего уровня энергопотребления.

Такой комплексный подход, на базе платформы Siemens Xcelerator позволяет предприятиям не только действовать более гибко, но и повышать свою устойчивость, обеспечивая долгосрочный рост и конкурентоспособность.
Октябрь 2024

Здание Siemens с современным архитектурным дизайном на фоне голубого неба.

Подтвержденные результаты на заводе Siemens в Калве

Производственная мощность: увеличение производственной мощности на 35% (с 1,1 до 1,5 млн единиц продукции в год)
Устойчивое развитие: углеродный след сокращен на 86%
Энергопотребление: потребление энергии снижено на 394 МВт-ч
Гибкость: количество вариантов продукции увеличено с >77 на 3 линиях до >350 на 1 линии
Время выхода на рынок: время производственного цикла сокращено с ~21 секунды до ~9 секунд
Качество: проверка 22 параметров качества за 60 секунд заменена на 68 проверок за 9 секунд

Информационная рассылка в LinkedIn для лиц, принимающих решения в отрасли, охватывает широкий спектр тем, включая промышленную метавселенную Industrial Metaverse, Digital Twins, конвергенцию IT/OT, искусственный интеллект, кибербезопасность и многое другое. В каждом выпуске представлены истории цифровой трансформации и экспертные идеи о том, как стать устойчивым цифровым предприятием.
Подписаться сейчас!