Skip to main content

Digital Process Twin сокращает время и затраты на производство J&J

В фармацевтической отрасли скорость вывода продукции на рынок может буквально спасать жизни. Вот почему компания J&J Innovative Medicine использует технологию Digital Process Twin от Siemens для повышения эффективности производства.

Digital Twin от J&J: ускоренное внедрение инноваций

Для Johnson & Johnson Innovative Medicine в Бельгии быстрый вывод новых препаратов на рынок — это не просто экономическая задача, а зачастую вопрос жизни и смерти. Чтобы повысить эффективность производственных процессов, компания реализовала пилотный проект с использованием цифрового двойника технологических процессов (Digital Process Twin) от Siemens. «Результаты оказались впечатляющими, — отмечает Нильс Вандервурт (Niels Vandervoort). — Пилотный проект позволил значительно сократить время обработки, снизить расход химических веществ и уменьшить затраты».

Лаборант в защитном костюме исследует образцы во флаконах на фармацевтическом производстве

Фармацевтическая кухня

Как создается лекарственный препарат в Johnson & Johnson Innovative Medicine? На этапе лаборатории разрабатывается поэтапный химический процесс получения нового действующего вещества. После завершения лабораторной стадии производство масштабируется в несколько этапов — от объемов около одного литра до десятков тысяч литров в промышленном производстве. Разработка ведется на двух площадках в Бельгии: Chemical Development Mini Plant (CDMP) в Беерсе и Chemical Development Pilot Plant (CDPP) в Геле.

«Производство химических продуктов во многом похоже на приготовление пищи, — объясняет Нильс Вандервурт. — Вы смешиваете ингредиенты в реакторе и получаете новый продукт. В этом процессе важно внимательно следить за ключевыми параметрами — температурой, давлением и скоростью перемешивания, чтобы стабильно получать нужный результат, безопасно и с гарантированным качеством. Мы постоянно контролируем эти параметры».

В J&J мы стараемся минимизировать воздействие наших производственных процессов на окружающую среду. Вот почему мы запустили пилотный проект с помощью Digital Process Twin от Siemens.
Нильс Вандервурт,, Старший менеджер по данным и системам пилотной установки, J&J Innovative Medicine

От растворения до кристаллизации

«В реакторе используется растворитель, в котором химические вещества при нужных условиях растворяются и вступают в реакцию. Затем необходимо извлечь образовавшиеся соединения, чтобы получить конечное лекарственное средство, — объясняет Нильс Вандервурт. Для этого важно не допустить, чтобы новые вещества оставались растворенными, а, наоборот, обеспечить их повторное осаждение или кристаллизацию. С этой целью растворитель, в котором происходило растворение, заменяют на растворитель, способствующий кристаллизации. Такая замена часто осуществляется путем дистилляции или кипячения. Для резервуара объемом в тысячу литров это может занимать значительное время. Например, если весь процесс синтеза длится 80 часов, то только этап смены растворителя может занять около 20 часов».

«Если оптимизировать этап смены растворителя, можно существенно сократить время и повысить общую эффективность процессов. Эффективное производство важно для каждой компании, но когда речь идет о человеческих жизнях, это приобретает особую значимость.
Оптимизация также позволяет снизить расход химических веществ. Это важно, поскольку в Johnson & Johnson мы стремимся минимизировать воздействие наших производственных процессов на окружающую среду. Именно поэтому мы запустили пилотный проект с использованием Digital Process Twin от Siemens — сначала для оптимизации одного этапа смены растворителя, с перспективой распространить этот подход на все подобные процессы».

Модель постоянно делает прогнозы, которые затем сравнивает с фактическими данными. Это позволяет нам постоянно улучшать процесс.
Николас Катрисс,, решения по цифровизации BD, Siemens

Виртуальная смена растворителя

«Сначала мы создали модель процесса в gPROMS FormulatedProducts — это передовая платформа для моделирования технологических процессов. Это инновационное программное обеспечение позволяет учитывать физико-химические закономерности и понимать, как именно должна протекать реакция с научной точки зрения. Таким образом, модель процесса представляет собой виртуальную копию производственного процесса и является одним из ключевых элементов цифрового двойника. Это означает, что наш подход отличается от моделей, ориентированных преимущественно на данные. Это дает нам ряд преимуществ: позволяет проводить оптимизацию в более широком масштабе, требует значительно меньше данных (примерно в пять раз), а также позволяет быстрее внедрять изменения и упрощает их дальнейшее сопровождение», — объясняет Николас Катрисс.

«После создания модели мы откалибровали ее на основе данных, полученных из реального производственного процесса. Используя эти данные, мы разработали цифровое приложение на платформе gPROMS Digital Applications Platform (gDAP). На этом этапе процесс работал в открытом контуре. Затем мы проанализировали, как модель реагирует на данные системы управления процессом, и в итоге перешли к замкнутому контуру. gDAP постоянно формирует прогнозы и сравнивает их с фактическими данными, что позволяет непрерывно совершенствовать процесс»,

— объясняет Нильс Вандервурт. «Я часто сравниваю это с GPS, — добавляет он. — Мы движемся от одного состава растворителей — точки A — к другому составу — точке Б. Модель в реальном времени ведет нас от A к Б по наиболее короткому, быстрому или экологичному маршруту. Она предлагает оптимальный путь и постоянно корректирует его с учетом текущих условий — например, если появляется объезд или происходит сбой».

Общие затраты снизились на 35 %

Результаты пилотного проекта оказались впечатляющими. Использование цифрового двойника технологических процессов позволило сократить расход растворителей на 30 %. Время смены растворителя уменьшилось на 35 %, как и общие затраты.«Результаты превзошли наши ожидания, — отмечает Нильс Вандервурт. —

Повышение эффективности важно не только с экономической точки зрения, но и с точки зрения надежности процессов. Сейчас мы расширили пилотный проект еще на четыре этапа смены растворителя и рассчитываем получить сопоставимые результаты, поскольку такой эффект не ограничивается только этим конкретным случаем».

«Кроме того, существенные преимущества проявляются и при разработке новых процессов. Даже простая оптимизация уже существующих этапов смены растворителя сама по себе дает значительный экономический эффект. А если применять модель еще до масштабирования производства — на стадии лабораторных исследований — это позволяет дополнительно экономить время и ресурсы. Ведь эксперименты в лаборатории обходятся значительно дешевле, чем на промышленном уровне. Поэтому сейчас мы изучаем, как использовать лабораторные данные для создания моделей, которые затем можно будет применять при переходе к крупномасштабному производству», — поясняет Нильс Вандервурт.

Проведение вирутального теста сэкономило нам много времени и ресурсов.
Нильс Вандервурт,, Старший менеджер по данным и системам пилотной установки, Johnson & Johnson Innovative Medicine

Применение моделей в среде GMP

Использование таких моделей в условиях соблюдения стандартов Good Manufacturing Practice (GMP) связано с серьезными требованиями. Все процессы должны соответствовать нормативам, установленным Управлением по контролю качества лекарственных средств и пищевых продуктов в США (FDA) и Европейским агентством по лекарственным средствам (EMA). Это означает необходимость учитывать аудит-трейлы, управление версиями, целостность данных, безопасность и многие другие аспекты. «Когда мы применяем модели на уровне промышленного производства, все дополнительные требования покрываются за счет нашей платформы SIPAT, — объясняет Николас Катрисс. — Это возможно благодаря нашему опыту в области аналитических технологий процессов (PAT). Платформа SIPAT также может выступать в качестве централизованной системы управления качественными данными PAT — как в лаборатории, так и на пилотных установках и в условиях производства. Это делает использование моделей практичным, эффективным и быстрым, обеспечивая впечатляющие результаты».

Большой выбор моделей

«Недавно мы также использовали Digital Process Twin при разработке нового процесса, связанного с лиофилизацией. В ходе реакции температура внутри реакционного сосуда повышалась, однако ее необходимо было удерживать ниже определенного предела, иначе процесс был бы нарушен. В лабораторных условиях процесс работал, но при переходе к промышленному масштабу параметры изменяются. Обычно в такой ситуации мы создаем экспериментальную установку и проводим испытания, пока не подберем подходящие параметры. На этот раз мы смогли смоделировать конфигурацию виртуально, и модель показала, что при таком масштабе процесс вообще не будет работать. Это сэкономило нам много времени и ресурсов.»

Виртуальный путь от лаборатории до аптеки

«Digital Process Twins обладают большим потенциалом для фармацевтической отрасли», — подводит итог Нильс Вандервурт. «Это только начало. Уже сейчас очевидно, что существует множество возможностей для более эффективного производства с меньшим воздействием на окружающую среду. С помощью этой технологии мы сможем в будущем значительно быстрее разрабатывать новые процессы, а вместе с Siemens у нас есть идеальный партнер для этого — благодаря их сочетанию экспертизы в программном обеспечении, понимания нашей отрасли и опыта работы с процессами в фармацевтике и других секторах.

В конечном итоге мы сможем использовать виртуальные модели на всем пути — от стадии разработки до промышленного производства. Экономия времени в этом случае означает и спасенные жизни».

Два улыбающихся инженера по производству на современном промышленном объекте

Свяжитесь с нашими экспертами

Хотите улучшить производство с помощью Digital Process Twin? Свяжитесь с нами, и мы вместе разработаем индивидуальное решение.