Fazer sob encomenda é considerada uma operação do tipo pull-type porque o evento que inicia a atividade de produção — o pedido do cliente — começa com o cumprimento da ordem e funciona para trás na sequência de produção para chegar a um plano ou programação. Ou seja, a produção é “puxada” pela procura. Em contraste, o make-to-stock (MTS) é uma operação do tipo push.
O planeamento “make-to-order” está a tornar-se mais prevalente porque é compatível com a tendência do mercado de “personalização em massa”, que envolve pequenos lotes ou lotes fabricados com eficiências de produção em massa. Como uma operação de tração, o make-to-order incorpora recursos personalizados na produção. O make-to-order também ajuda a minimizar o excesso de inventário, o que resulta frequentemente em desperdício. Como tal, o make-to-order é muitas vezes um componente do lean manufacturing e do agendamento just-in-time (JIT).
Um dos principais desafios do planeamento make-to-order é minimizar o lead time, apesar do fato de que o ciclo de produção começa apenas após o recebimento do pedido. Isto significa que o make-to-order é mais fácil para produtos com ciclos de produção relativamente curtos. Para reduzir o lead time, os fabricantes podem empregar uma abordagem de fabricação em estoque para componentes de produtos intermédios que exigem um prazo de entrega significativo próprio, de modo que as etapas do processo que usam esses componentes intermédios possam começar mais rapidamente após o recebimento de um pedido. Este é o conceito por trás do planeamento de requisitos de material orientado pela procura (DDMRP).
Algumas funcionalidades num moderno sistema avançado de planeamento e agendamento (APS) foram concebidas para optimizar o planeamento make-to-order. O software APS permite que os planeadores avaliem rapidamente as alterações na quantidade ou na data de entrega, bem como as alterações na capacidade de fabrico, e ajustem o plano de produção sob encomenda para responder às novas exigências.
