Fazer por encomenda é considerada uma operação do tipo pull-type porque o evento que inicia a atividade de produção — o pedido do cliente — começa com o cumprimento da ordem e funciona para trás na sequência de produção para chegar a um plano ou cronograma. Ou seja, a produção é “puxada” pela procura. Em contraste, fazer em estoque (MTS) é uma operação tipo push.
O planeamento “fazer por encomenda” está a tornar-se mais prevalente porque é compatível com a tendência do mercado de “personalização em massa”, que implica pequenos lotes ou tamanhos de lote fabricados com eficiências de produção em massa. Como uma operação de tração, o make-to-order incorpora funcionalidades personalizadas na produção. Fazer por encomenda também ajuda a minimizar o excesso de inventário, o que frequentemente resulta em desperdício. Como tal, fazer sob encomenda é muitas vezes um componente de Lean Manufacturing e agendamento just-in-time (JIT).
Um grande desafio do planeamento do make-to-order é minimizar o tempo de espera apesar do facto de o ciclo de produção só ter início depois de a encomenda ser recebida. Isto significa que fazer sob encomenda é mais receptivo a produtos com ciclos de produção relativamente curtos. Para reduzir o lead time, os fabricantes podem empregar uma abordagem de fabricação em estoque para componentes de produtos intermédios que exigem um prazo de entrega significativo próprio para que as etapas do processo que usam esses componentes intermédios possam começar mais rapidamente após o recebimento de um pedido. Este é o conceito por trás do planeamento de requisitos de material orientado pela procura (DDMRP).
Alguma funcionalidade num ambiente moderno sistema avançado de planeamento e agendamento (APS) foi concebido para otimizar o planeamento de fazer sob encomenda. O software APS permite que os planeadores avaliem rapidamente as alterações na quantidade ou na data de entrega, bem como as alterações na capacidade de fabrico, e ajustem o plano de fazer sob encomenda para responder às novas exigências.
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